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铸铁（tiě）件（jiàn）冒口颈部（bù）产生缩孔该如何（hé）处理？相信这个问题是一个共性的问题，很多铸造（zào）行业人士也遇到过，如果没有找到（dào）好（hǎo）的解决方案，不妨大家一起探讨一下！ 一、冒（mào）口颈缩孔产生的机（jī）理（lǐ） 冒口颈缩孔是（shì）指冒口中缩（suō）孔穿过冒口颈，侵（qīn）入铸件中，形成二次缩孔（内缩孔）主要的原因是冒口颈凝固（gù）的（de）比铸件早，堵塞了（le）冒口至热节的补缩通道（dào）（凝固（gù）过程中从热节（jiē）依次挪（nuó）移至冒口颈、冒口的（de）液相形成的通道），使冒口（kǒu）中的金属液不（bú）能对热节凝固（gù）时（shí）发生的体积亏损进行补偿（cháng）（补缩（suō）），就产生冒口颈缩孔（kǒng）。 二（èr）、冒（mào）口颈缩孔引起的原因分析（xī） 1、过（guò）长的凝固时间（jiān）； 2、过多的补缩口； 3、浇注温度； 4、过大的内浇口； 5、碳硅当量过高； 6、浇注系（xì）统的设计； 7、内浇口（kǒu）形状。 三、解决（jué）方案 1、过多的补缩口遇到这种情况，可以尝试改进浇注系统（tǒng），均匀（yún）进水，用一个大（dà）的冒口补（bǔ）缩。 2、浇注温度解决方法： 在生产过（guò）程（chéng）中控制好浇注温度，球铁温度控制在1360以上（shàng），灰铁控（kòng）制在1400度以下。 3、浇铸（zhù）系统的（de）设计 解决方法（fǎ）：合理设计（jì）浇注系统，特别要注意（yì）铁水的流速及（jí）流向球铁（tiě）浇（jiāo）注系统建议比例（lì）：直：横：内=1：1.2-2.0：0.75
+查看全文27 2020-03
灰铸铁件由于造型制芯（xīn）时（shí）造成的主（zhǔ）要缺陷及其原因分析（xī）与防止方法（fǎ） （1）气孔 特征及发现方法（fǎ）: 局部气孔（kǒng）:铸件的局部地方（fāng），出现的孔穴表面较干净（jìng）光滑的单个气孔或（huò）蜂窝状气孔 用外观检（jiǎn）查，机械加工或磁力（lì）探伤可以发现。 原因分析: 1.浇注系统（tǒng）设置（zhì）不合理，使排气不畅通或产生涡流，卷入气体（tǐ） 2.砂（shā）型紧（jǐn）实（shí）度过高，降低了（le）透气性 3.砂芯排气不良（liáng），或通气道堵（dǔ）塞 防止方法: 1.浇（jiāo）注系（xì）统（tǒng）的设置（zhì）应考虑型（xíng）腔内（nèi）排气（qì）畅通及平稳（wěn）流入（rù）铸（zhù）型 2.砂（shā）型紧实度要求均匀，不宜过紧 3.砂芯排气要求畅通。合箱时，注意封死芯头间隙，以免铁液钻人，堵塞通气（qì）道 4.在铸件的zui高处（chù），可设置出气孔或出气片等 5.起模和修型时，不宜刷水（shuǐ）过多 6.对于（yú）大平面铸件，可（kě）采用倾斜浇注，出气孔处（chù）稍高，以利排气（qì） 7.芯撑（chēng）和（hé）冷铁（tiě）必（bì）须千净，无锈 （2）砂眼 特征及发现方法: 铸件的孔穴内含有砂粒（lì） 用（yòng）外（wài）现检查，机械加（jiā）工或磁力探伤（shāng）可以发（fā）现 原因分（fèn）析: 1.浇注系统位置不合适，如直对砂芯（xīn），或浇口太（tài）小，铁液冲（chōng）刷力大。破坏（huài）局部砂型 2.由于模型结（jié）构设计不（bú）够好，发（fā）生（shēng）粘模，而砂型又未（wèi）修（xiū）理好，或对（duì）铸件拐弯处未捣圆角 3.湿型在浇注（zhù）前的（de）停留时间过长，使干澡部分或凸出部位脱落 4.造型和（hé）合箱时的落砂，未清砂（shā）干净 防止方法: 1.浇（jiāo）注（zhù）系（xì）统（tǒng）位置和大小合适 2.合理选择（zé）起模斜度和圆角，手工（gōng）造型时，可压出圆角。成批生（shēng）产中，模样（yàng）应涂（tú）刷（shuā）分（fèn）型剂,以免粘（zhān）模，并往意修理好损（sǔn）坏部（bù）位。 3.缩（suō）短湿型在浇注前（qián）的停留时间 4.合理（lǐ）选用芯头和芯座之间的间隙（xì），以（yǐ）免（miǎn）合（hé）箱（xiāng）时压碎 5.合箱前，必须将型内落砂（shā）清扫（sǎo）干净，仔细合箱，并及时盖住浇冒口，以免（miǎn）重（chóng）新掉入砂粒 （3）夹砂 特征及发现方法: 在铸件表面上，一（yī）层铁和铸件（jiàn）之间夹有（yǒu）一层型砂 用外观检查或机械加工可以发现 原因（yīn）分析: 铁液进人砂型（xíng）后。使型面层（céng）的水分向内（nèi）迁移，在（zài）离型面3~5mrn处形成高水分带（dài）。该（gāi）处强（qiáng）度大大降低，易引（yǐn）起铁液潜入（rù），或由于（yú）硅砂粒高温膨胀（zhàng）的应力使表面层鼓起，铁液钻入，形（xíng）成夹砂。 1.砂型（xíng）紧实度过硬或（huò）紧实不均匀 2.浇注位置不当（dāng）；对于水平浇注的大平面铸件，有时由于铁液（yè）断续覆（fù）盖大平面（miàn）的某处而产生夹砂（shā） 防止方法（fǎ）: 1.砂型紧实（shí）度不宜过（guò）紧，要求均匀，并加强（qiáng）透气 2.手工造型时，局部（bù）薄弱处，可插钉子加（jiā）强 3.尽量使大平面朝下或置于侧（cè）面（miàn），减少铁液对（duì）上平面（miàn）的烘（hōng）烤面积和烘烤（kǎo）时（shí）间（jiān） 4.对大平（píng）面铸件，浇注系统可分散布置，并（bìng）适当加大（dà）内浇口截面，缩短浇注时（shí）间或（huò）倾斜浇 （4）粘砂 特征（zhēng）及发现方法: 铸件表面铁（tiě）液与砂粘（zhān）在一起，形成（chéng）粗（cū）糙的表面，用外观检查（chá）可以（yǐ）发现（xiàn） 原因分析: 1.砂型紧实度不均匀或太（tài）小（xiǎo） 2.涂料刷得太（tài）薄 防止方法: 1.适当（dāng）提高（gāo）砂型紧实度，减小砂粒间隙(保证（zhèng）透（tòu）气（qì）性要求（qiú）)，并（bìng）捣（dǎo）实均匀 2.选（xuǎn）用（yòng）适当（dāng）的涂料(多为石墨粉水涂（tú）料〕，并刷以一定的（de）厚度，既能提高耐火（huǒ）性，又可以（yǐ）防止铁液钻入（rù）砂粒 （5）热裂（liè） 特征及发现方（fāng）法: 裂纹处，带（dài）有暗色或几乎是黑色的氧化表面 用外观（guān）检查，透光（guāng）法，磁力探（tàn）伤（shāng），打压试验，煤（méi）油渗透等（děng）方法发现 原（yuán）因分析（xī）: 1.砂（shā）芯（xīn）和砂型的（de）退让性差，铸件收缩受到阻碍 2.芯骨吃砂量（liàng）太小或砂箱（xiāng）箱带（dài）离铸（zhù）件（jiàn）太近（jìn），阻碍铸（zhù）件收缩 3.内浇道设置过（guò）分集中，局部过热，增加应力（lì） 4.铸件的（de）飞边过大，飞（fēi）边处的裂纹，延伸到铸件上 防止方（fāng）法（fǎ）: 1 .砂型紧实度要求适宜，并在（zài）型砂中可加入适量的锯末 2.改用（yòng）较小（xiǎo）的芯骨，使吃砂量适宜，并（bìng）选（xuǎn）用合理的砂箱 3.内浇（jiāo）道布置应适当分散 4.在铸件厚、薄交（jiāo）界处，可增设收缩肋（lèi） 5.正确选择分型面位（wèi）置，并使合箱时（shí），尽量密合 （6）变形 特征及（jí）发现方法: 长的或扁平类铸件在靠近壁厚的（de）一方凹（āo）入（rù），成弯曲形 用外（wài）观检（jiǎn）查，划线等方法发（fā）现（xiàn） 原因分（fèn）析（xī）: 由于铸件壁厚不均匀，冷却有先（xiān）后，从而产生热应力，当其值（zhí）大于该材质的屈服极限时，则（zé）产生变形和弯曲 防止方法: 1.厚壁处设（shè）置冷铁或内浇（jiāo）口开在（zài）薄（báo）壁处，创（chuàng）造同时凝固（gù）条件 2.模样上留出（chū）预变形（xíng）曲（qǔ）率或增设加（jiā）强肋 3.改善铸件（jiàn）结构（gòu） （7）错（cuò）箱 特征及发现方（fāng）法: 铸件（jiàn）沿分型面发生相对的位（wèi）移 用外观检查或划（huá）线测量可以发现 原因分析: 1.模（mó）样尺寸（cùn）不对或变形 2.砂箱或分型板定（dìng）位不准确 3.合（hé）箱不（bú）准 4.模样（yàng）在模（mó）板上的位置偏移 防止（zhǐ）方法: 1.检查并修整（zhěng）模样 2.检查、修理（lǐ）或改换砂箱及分型板 3.注（zhù）意准确地合箱 4.检查（chá）并调整模样（yàng）在（zài）型（xíng）板上的位置 （8）多肉 特征及发现（xiàn）方（fāng）法: 铸件（jiàn）上有（yǒu）形状不规到的毛刺、披缝或凸（tū）出部分 用外观检查发现 原因（yīn）分析: 由于铁液的压力作（zuò）用，使型腔局部胀大造成。多半出现在下型如砂型紧实度不够（gòu）或不均（jun1）匀，局部太（tài）松等 防止方（fāng）法: 适当提高砂型紧实（shí）度，并（bìng）要求均（jun1）匀（yún）捣（dǎo）实 （9）缩孔 特（tè）征及（jí）发（fā）现方法: 在铸件热节处产生（shēng）形状不规则，表面粗糙的集中（zhōng）孔洞 用外观检（jiǎn）查，机械加工（gōng）或磁力探伤可以发现 原因分析: 1.铸件（jiàn）补缩不足 2.冷铁设置不当 3.内浇口位置（zhì）不当（dāng） 4.砂型（xíng）紧实度不够，胀（zhàng）型后产生 防止方法: 1.适当加大（dà）冒口尺寸 2.在厚壁处，设置冷铁，创造同时凝固条（tiáo）件或与冒口配合使用（yòng）时，创造顺（shùn）序凝（níng）固条件 3.正确选择（zé）浇注（zhù）位置和浇注系统，以造成（chéng）同时凝固（gù）或顺序凝固 4 .要求砂型紧实度合适 （10）抬箱 特征及发现方法: 铸件外形与图样不符，用外观检查发现 原（yuán）因分析: 1.压箱重量不够 2.夹箱紧固时（shí）受（shòu）力（lì）不（bú）均匀或太松 防（fáng）止方法: 1.足够的压箱重量或用螺栓均匀紧固 2.分型面应平整，合箱时要注意（yì）密合，以免铁液漏出 （11）铁豆 特征及发现方法: 气（qì）孔（kǒng）中有小（xiǎo）铁珠；用铸（zhù）件断面（miàn）检查，机械加工可（kě）以发现（xiàn） 原因分析: 1.砂型潮湿 2.内浇（jiāo）道离铸件（jiàn）zui低处太高，浇注时，造成铁液飞（fēi）溅，形（xíng）成铁豆，铁液充满后，又未能（néng）把（bǎ）铁豆熔化，使其与气体（tǐ）一块包入铸件（jiàn）中 3.砂芯透气性差 防止（zhǐ）方法: 1.修型（xíng）时刷水不（bú）宜过多 2.合理确定浇注系统位置 3.加强砂芯的（de）通气 （12）渣眼 特（tè）征及发现方法: 在铸（zhù）件（jiàn）外部或内（nèi）部的孔（kǒng）穴中有（yǒu）熔渣 用外观检查（chá），机械加工或磁力探伤可以发现 原因分析: 浇注系统挡渣差 防止方（fāng）法: 合（hé）理选（xuǎn）用浇注（zhù）系统，并加强挡渣措施 （13）冷隔与浇不足 特征及发现（xiàn）方（fāng）法: 铸件上有未完（wán）全融合的缝隙或局部（bù）缺肉，周围呈圆边 用（yòng）外观检查可以发现（xiàn） 原因分析: 1.浇注系统设置不（bú）当，或浇口截面太小 2.铸件局部壁太薄 3.冷铁位置选择不当（dāng） 4.吊芯，合型时错位使铸件部分壁太薄，甚（shèn）至完全没有（yǒu）壁厚 防止方法（fǎ）: 1.适当加大（dà）浇（jiāo）注系统尺寸 2.对于长形铸件可采用两头浇注；对于高大件可（kě）采用阶梯（tī）浇注（zhù）或（huò）分散浇口（kǒu）等 3.内浇道不不宜（yí）离铸件薄（báo）壁处（chù）太（tài）远，或可适当增加薄壁处的厚度 4.吊芯时，随时（shí）检查尺寸，并注意合（hé）型准确
+查看全文26 2020-03
铸造企业在生产（chǎn）过程中，难免（miǎn）遇到缩孔、气泡、偏析等铸件缺陷，造成铸（zhù）件成品（pǐn）率低，重新回炉（lú）生产又面临（lín）着大量的人（rén）力、电能的消（xiāo）耗。如何减少（shǎo）铸件缺（quē）陷是铸造人士一直（zhí）关心的（de）问题。 对（duì）于减（jiǎn）少铸（zhù）件缺陷问（wèn）题（tí），来自英国伯明翰大学的（de）教授John Campbell，John Campbell可（kě）谓是（shì）身经百战，对减少铸件缺陷有（yǒu）着独到的见（jiàn）解（jiě）。早在2001年，中国科（kē）学（xué）院金属研究所研究员李殿中，开展热加（jiā）工（gōng）过（guò）程组织模拟与工艺设计，就（jiù）是（shì）在John Campbell教授的指导下完成的。今天洲际传媒（méi）就为大家整理（lǐ）了一份由国际铸造大师John Campbell 提出的（de）减少铸（zhù）件缺（quē）陷的（de）十大准则，希望对铸造行业的同仁（rén）们有所帮助。1、好铸件（jiàn）从高（gāo）质量熔炼开（kāi）始 一旦（dàn）要开（kāi）始浇注（zhù）铸件，首先要准备、检查（chá）并处（chù）理好熔炼工艺。如果有要求，可采用能（néng）够接受（shòu）的zui低标（biāo）准。然而，更好（hǎo）的选择（zé）是：准备并采用接（jiē）近于零缺陷的熔炼（liàn）方案。 2、避免自由液（yè）面上产（chǎn）生湍流夹杂（zá） 这（zhè）就要求避免前端自由液面（弯月（yuè）面）流速过高。对于（yú）大部分金属来（lái）说，zui大流速控制在0.5m/s。对于（yú）封闭（bì）式浇注系统或薄（báo）壁件，zui大（dà）流速（sù）会适当增加（jiā）。这个要求也意味着金属液的下落高度不能超过“静滴”高度的临界值（zhí）。 3、避免金属液中（zhōng）表面（miàn）凝壳的层流（liú）夹杂（zá） 这就要求在（zài）整个（gè）充型过（guò）程，不要出现任何（hé）金（jīn）属液流的前端提前停（tíng）止（zhǐ）流动（dòng）。充型（xíng）前（qián）期的金属液弯月面必须保（bǎo）持可运动状态，不受表面凝壳增厚（hòu）的（de）影（yǐng）响，而这些（xiē）凝壳会（huì）成为铸件一部分。要想获得这（zhè）种效果，金属液（yè）前（qián）端可以设计成连续扩展的（de）。实际中，只有底（dǐ）注“上坡（pō）”能（néng）实现连续不（bú）断的上升过程。（如重力铸造中（zhōng），从直浇道底部（bù）开始向上流）。这（zhè）就意味着（zhe）： 底注式浇（jiāo）注系统（tǒng）； 不要（yào）有“下（xià）坡（pō）”形式（shì）的金（jīn）属液落下或滑落（luò）； 不要出现大面积的（de）水平流（liú）动； 不要出现（xiàn）由（yóu）于倾倒或瀑布式流动而（ér）产生金属液前端流动停止。 4、避免裹气（产生（shēng）气泡） 避免浇注系统（tǒng）裹气（qì）而产生（shēng）的气泡进入型腔。可以（yǐ）通过以下方式达到（dào）： 合理（lǐ）设计阶梯型浇口杯； 合（hé）理设计直浇（jiāo）道，快速充满； 合（hé）理使用“水坝”； 避（bì）免采用“井（jǐng）式（shì）”或（huò）其（qí）他开放（fàng）式浇注系统（tǒng）； 采用（yòng）小截面横浇道（dào）或在直（zhí）浇道于横浇道连接处附近（jìn）使用陶瓷（cí）过滤片； 使用除气装置； 浇注过程无中断。5、避免砂芯气孔 避（bì）免砂芯或（huò）砂型产生的气泡（pào）进入型腔金属液中。砂芯必须保证（zhèng）非（fēi）常（cháng）低的含气量，或者采用适当（dāng）的排气以阻止（zhǐ）砂芯气孔（kǒng）产生（shēng）。除非（fēi）能保证完全干透，否则不能用黏土基砂芯（xīn）或模具修复（fù）胶（jiāo）。 6、避免缩孔 由（yóu）于对流影响及（jí）不稳定的压力梯度（dù），厚大截面的铸件是（shì）无法实现向上补缩。所以要遵循所（suǒ）有的（de）补缩（suō）规律来保证良好的补缩设计，采用计（jì）算机模拟技术进行验（yàn）证，实（shí）际（jì）浇注样件（jiàn）。控制砂型（xíng）和砂芯连接处（chù）的飞边水平；控（kòng）制铸（zhù）型涂料厚度（如果有的话）；控制合金及铸型温（wēn）度。 7、避免对流 对流危（wēi）害与（yǔ）凝（níng）固时间有（yǒu）关（guān）。薄壁（bì）和厚壁铸件都能不受对流危害（hài）影（yǐng）响（xiǎng）。而对于中等壁厚铸件：通过铸件结（jié）构（gòu）或工艺来降低对流危害； 避免（miǎn）向上补缩； 浇（jiāo）满后翻转。 8、减少偏（piān）析 预防偏析并控制在（zài）标（biāo）准范围内（nèi），或客户允许的成分超限区域。如（rú）果（guǒ）可能（néng），尽量避（bì）免通（tōng）道偏析。 9、减少残余应力 轻合金固溶处理后（hòu）不要进行（háng）水（冷（lěng）水或热水）介质（zhì）淬火。如果铸（zhù）件（jiàn）应力（lì）看起（qǐ）来不大，可采用聚合物（wù）淬火介（jiè）质或强制空气淬火。10、给定基准点（diǎn） 所（suǒ）有的（de）铸（zhù）件（jiàn）都必须给（gěi）定用于尺寸检查和加工的（de）定位基准（zhǔn）点。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺（yì）规程是技术准（zhǔn）备工作的核心，是用于指导生（shēng）产的技术文件。它既是车间（jiān）进行生（shēng）产（chǎn）技术（shù）准备和科学管理（lǐ）的依据，也是（shì）铸造（zào）工（gōng）艺技术（shù）水平的（de）体现和（hé）技术（shù）经验的结晶。铸造工艺规（guī）程编制（zhì）水平的高低，对（duì）铸件质量（liàng）、生产成本和效率起（qǐ）着关键（jiàn）性作用。 铸造（zào）工艺装备是（shì）指在（zài）铸造生产过程中（zhōng）所用的（de）各种模具、工（gōng）具、夹（jiá）具有量具等的（de）总称。主要有造型（芯）、合型、浇（jiāo）注等工（gōng）艺过程中所用的模样、芯（xīn）盒、浇冒（mào）口模、砂箱、芯骨、金属型（xíng）、烘芯板、造型平板、定位销以（yǐ）及造（zào）型（xíng）、下芯（xīn）的夹（jiá）具、样板、磨具、量具等各种（zhǒng）铸造工具。工艺装（zhuāng）备对于顺利组织生产，提（tí）高生产率和铸件（jiàn）质量，降低铸件成（chéng）本和劳动强度，是十（shí）分（fèn）重要的。 为了使制定的（de）铸（zhù）造工艺便于执（zhí）行、遵守和交流，制定的（de）用（yòng）于指导铸造生产的技术（shù）文件统称铸造工艺规程。铸造工艺规程分两大类：一类是工艺守（shǒu）则（也称操作规程）。特（tè）点是（shì）具有共用性。即对铸件（jiàn）生产通用的（de）生产（chǎn）环（huán）节（jiē）如砂处理、造（zào）型（芯）、烘干、合型、熔炼、浇注、落砂清理等制定的每个铸件（jiàn）普遍适用的工艺规程称为（wéi）工（gōng）艺守（shǒu）则。它往往是用文（wén）字、表格（gé）说明工序的操作次序、方法、规范，以及所采取的（de）材料和规（guī）格的技术文件，用于指导工序生产操作。 另一类（lèi）是针对每（měi）个铸件的（de）特点和（hé）要求编制的工艺规程。对于大批量生产（chǎn）或重要铸件的工艺规程的内容包括：拟定的（de）铸造工艺（yì）方案（àn）、绘制的铸造（zào）工艺图、铸件图、模（mó）样模板（bǎn）图（tú）、芯盒图、砂箱图、铸型装配图、工艺卡（kǎ）片等。对于单件、小（xiǎo）批生产的普通（tōng）铸件的工（gōng）艺规程（chéng）可适当（dāng）简化。 铸造（zào）工艺规程（chéng）在生产中起（qǐ）下述作（zuò）用： 1.有利于（yú）进行工艺（yì）设计（jì），既能（néng）选择合理的工（gōng）艺方案，又能采用先进工艺，易（yì）于（yú）获（huò）得优质低（dī）成（chéng）本的铸件。 2.有利于生产（chǎn）技术准备工作（zuò），如（rú）砂箱、芯骨、模具的（de）制备。 3.是铸造各（gè）工艺环节上（shàng）进行技术检验的根据，易找出造成铸造缺陷的原（yuán）因，并及时（shí）采取有效措施。 4.可不断积（jī）累和总结经验，有利于提高生产（chǎn）效率。
+查看全文24 2020-03
皮下（xià）气孔的产生，是铸造（zào）过程中各个环节和工（gōng）序操（cāo）作不当（dāng）的综合反应。形成原（yuán）因复杂，影（yǐng）响因素很多，牵涉（shè）到每个人（rén），每到工序，应引起大（dà）家（jiā）的高度重视（shì）。原材（cái）料方面 1、含钛（Ti）、含铝（AI）高的原材料以及高合金钢、不锈钢等禁止使用。 2、锈蚀、氧化严（yán）重（chóng），油污、煤泥、废砂多的原材（cái）料，清理干（gàn）净后使用（yòng）。 3、潮湿、带水（shuǐ）的原材（cái）料，干燥后（hòu）使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止（zhǐ）使用（yòng）。 5、原（yuán）材料长度要控制在300-400mm左右。 铁（tiě）水熔（róng）炼方面 1、原材料装炉时，一定要紧实，尽量减少（shǎo）空间（jiān），以减少铁水吸气和氧化。 2、在每炉铁（tiě）水熔化过程（chéng）中，彻底清渣（zhā）至（zhì）少2-3次，并（bìng）且（qiě），清渣后要及时覆盖聚渣和保（bǎo）温材料（liào）覆盖铁（tiě）水，避免铁水长时（shí）间与空（kōng）气接触吸气（qì）和氧化。 3、熔化好的铁水，高温等待时间不超过（guò）10-15分（fèn）钟，否则，铁（tiě）水质量会严重恶（è）化，成为“死水”。 4、出铁温（wēn）度不低于1540±10℃，出铁（tiě）后，要（yào）及时（shí）除渣，同时覆（fù）盖（gài）聚渣保温剂，防（fáng）止铁水降温和氧化。 5、禁用不符（fú）合标准的（de）增（zēng）碳剂。 孕育剂方（fāng）面 1、使用前应经（jīng）300-400℃烘烤，去除其吸附的水（shuǐ）分和结（jié）晶（jīng）水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含铝量<1%。 浇注方面 1、大、小（xiǎo）包一定要烘干烘透，湿包（bāo）禁止使用，严禁用（yòng）铁水烫包代替（tì）烘（hōng）干。 2、提高浇注温度，高温快浇。浇注原则（zé）：慢（màn）-快-慢。实践证明（míng），浇注温度提高（gāo）30-50℃，可使（shǐ）气孔发生率大大降低。浇注（zhù）时（shí）要（yào）让铁水始终充满（mǎn）直浇道，中（zhōng）间不（bú）断流，以迅（xùn）速建立铁水静（jìng）压力，抵（dǐ）制界面气体侵入。 3、小包铁水温度低（dī）于1350℃禁（jìn）用，应回炉（lú）提温后使（shǐ）用。 4、加（jiā）强（qiáng）挡渣、蔽渣，及时清除（chú）氧化皮（pí），防止其带入型腔。 混砂方面 1、严格控制型砂水分不大于3.5%。 2、型砂透气（qì）性控制（zhì）在（zài）130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面硬（yìng）度>90。 3、选用优质膨润土和煤粉（fěn）。 4、按规定配入新砂。 5、每天混砂结束，要将多余（yú）型砂（shā）回收，并（bìng）彻底清理和打扫混（hún）砂（shā）机。 模具和造型方面（miàn） 1、模具分型（xíng）面要设排气孔槽（cáo）或排气道及暗气（qì）室，以减轻（qīng）气体压（yā）力。 2、在模具上增设暗气室，以减（jiǎn）轻（qīng）气体（tǐ）压力（lì）。 3、在横浇道或砂芯上面（miàn）洒冰晶石（shí）粉（用量多少，通过试验后确定（dìng））。 制芯方（fāng）面 1、硅（guī）砂含（hán）水要求<0.2%，含泥量（liàng）<0.3%。 2、制芯工艺：混（hún）砂前，硅砂需加热（rè）至25-35℃，先（xiān）将组分1加入砂中，混制（zhì）1-2分钟，再加入（rù）组分2，继续混（hún）制1-2分钟。两组分加（jiā）入量各为（wéi）砂的质（zhì）量分数的0.75%. 3、由于聚异氰（qíng）酸脂对水的敏感度较高（gāo），制好的砂芯存放时间（jiān）不应超过24小时（shí）。 4、三乙胺浓度和（hé）残留量过高，易使铸件产生（shēng）皮下气（qì）孔。
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机械粘（zhān）砂又（yòu）称为金属（shǔ）液渗透粘砂，是（shì）由液态金属（shǔ）或（huò）金（jīn）属（shǔ）氧化物通过毛细管渗透或气相（xiàng）渗透方（fāng）式钻入型腔（qiāng）表面（miàn）砂粒间（jiān）隙，在铸件表面形成（chéng）的金属和砂粒机械混合（hé）的粘附层（céng）。清铲粘砂层时可见（jiàn）金属（shǔ）光泽。机（jī）械粘砂（shā）表面呈海绵状（zhuàng），牢固地（dì）粘附在（zài）铸件表面，多发生在砂型和砂芯表面受热作用强烈及（jí）砂型紧实度低的部位，如浇冒口附（fù）近（jìn）、铸（zhù）件厚大截面（miàn）、内角（jiǎo）和凹槽处（chù）。 机（jī）械粘砂（shā）不仅（jǐn）影响铸造铸件的外观质量，甚至引起（qǐ）报废（fèi），因此对铸件的（de）机械粘砂（shā）必须引起足够（gòu）的重（chóng）视，以（yǐ）提高产品（pǐn）成品率。笔者结合多（duō）年的生产实践经验并参阅有关（guān）资（zī）料，谈谈（tán）铸件（jiàn）机械粘砂的产生原因及其防止措施（shī）。 1、铸（zhù）件和（hé）模（mó）样设计 如（rú）果铸件和模（mó）样的结构会使砂型具有尖角、悬伸或（huò）突（tū）出的形（xíng）状（zhuàng），或具有扁（biǎn）薄的砂台或砂（shā）芯，则这种设计会促进机械粘砂（shā）产（chǎn）生。因为这（zhè）类结构的铸件会使砂（shā）型、砂芯局部热量集中，其正常的性能（néng）受到破坏，砂型、砂芯表面提（tí）前溃散，熔融金属（shǔ）或金属氧（yǎng）化（huà）物（wù）易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在热量集（jí）中的部位采用（yòng）特殊砂型（xíng），如（rú）锆砂或橄榄石（shí）砂，以提高其长时间受（shòu）热或受高温辐照的（de）能（néng）力。 2、模样 (1)模样的工艺设计不良，使砂型舂不紧实或紧实度不匀，会造成型腔表面（miàn）粗糙或疏松，对（duì）产生机械粘砂（shā）有直接影响。模样（yàng）的工艺设计常（cháng）出现以下错误（wù）： ①分模面选择不当，致（zhì）使上型过高，或（huò）在砂型中形成很深的型（xíng）腔（qiāng）。 ②模样在模（mó）底板上的位置（zhì）布置不当，使凹（āo）陷处（chù）难（nán）于舂实，这可能是由于模样距箱壁太近，或（huò）模样排列过（guò）密所致。由于模（mó）样排列过于（yú）拥挤，会引起铸件产生胀砂，即使没有明显（xiǎn）的胀砂，也会发生机（jī）械（xiè）粘砂。由于（yú）产生缺陷的根源相同，机械粘砂和胀砂会出（chū）现在同一个（gè）铸件上（shàng）。 ③直浇道、冒口和横浇道的位置布置（zhì）不当，会出现不易舂实的凹（āo）陷（xiàn）部位，这与浇冒口系统的布局有关（guān）。 ④起模（mó）斜（xié）度<1.5°时，即使整个砂型的紧实（shí）度合（hé）适，也会使砂型表面撕（sī）裂，易（yì）于（yú）使金属或金属氧化（huà）物渗（shèn）入。 (2)模样的工艺结构不（bú）良，导（dǎo）致金（jīn）属（shǔ）液静（jìng）压力过高。由于（yú）静压力的增高，砂型的负荷也（yě）就加重（chóng），因此需要采用（yòng）特殊（shū）的砂型或（huò）更紧实的造型方法，以抵挡金属（shǔ）液对砂型（xíng）的渗透压（yā）力（lì）。 3、砂箱 砂箱的（de）设计及构造不合理，致（zhì）使砂型紧实度不匀或舂砂（shā）过软。 产（chǎn）生这些问题的一般原因如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些（xiē）凹陷部位的舂实，因而导致砂型局部（bù）过软，引起胀砂或（huò）机械粘砂。 (2)因砂箱太小（xiǎo）造成舂砂不实。 (3)箱带位置（zhì）不当（dāng），使直浇道和（hé）冒口不能放在合适的位置上，以致冒口或直浇道与模样间的型砂舂不紧实。又因该处（chù）必然造（zào）成（chéng）热量集中，使机械粘砂更为（wéi）严重。因此，如直浇道或冒（mào）口的位（wèi）置不能改变（biàn），则必须将箱带割去一（yī）块或整个去掉。 (4)上箱过高。机械粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力及金属液的静压力有关，金属（shǔ）液压力的大小，与金属的（de）密度（dù）和上箱高度有（yǒu）关。如从铸件（jiàn）补缩需（xū）要出发（fā），上箱应有一定高度，但型砂性能也一定（dìng）要（yào）随之（zhī）加以（yǐ）改善（shàn）。 4、浇冒口（kǒu）系统 (1)浇冒口的位置不当导致砂型局部过热，从而（ér）促使（shǐ）型腔表面过早毁坏，金属液（yè）或（huò）在高温下形成的金属氧化物（wù）就更容易渗入型（xíng）腔表面。 这（zhè）类（lèi）情况较典型的例子有下列几种: 第yi，直浇道或冒（mào）口距型面过（guò）近（jìn），形成一个热节（jiē）区，这一热节区的砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷就会十分（fèn）严重。 第二，在（zài）一（yī）定的型腔表（biǎo）面上流过的金属液过多，会把型面加（jiā）热到足以毁坏的程（chéng）度。如果型腔中初（chū）期凝固的硬壳被后来流入的金属液重熔，则粘（zhān）砂就更为严重（chóng）。 第三，在浇注（zhù）时，凡能（néng）造成（chéng）金属液（yè）压力（lì）过高的任（rèn）何因素，均（jun1）可（kě）能导致铸件产生机械粘砂。当金属液（yè）不仅压力（lì）高（gāo），而且温度也（yě）高时，情况尤为严重。 (2)直浇道、横浇道和内浇道的截面比例不当（dāng），使金属液（yè）在（zài）浇注时不断（duàn）受到氧化，增加了（le）金属氧化（huà）物的数量，并导致对型砂的助熔（róng）作（zuò）用。在浇注过程中，浇注系统（tǒng）应始（shǐ）终充满金属液，否则，在浇注（zhù）系（xì）统中（zhōng）的任何部位均能使金属液（yè）受到氧化（huà）。 (3)冒口颈尺寸过大，将（jiāng）造成其周围型砂过热，这（zhè）是一个（gè）较为普遍的问题（tí）。这一问题常是由于冒口颈太长（zhǎng）引起的（de），为了（le）使冒口颈中金（jīn）属液不（bú）致过早凝固，就（jiù）不得不加大颈部尺（chǐ）寸。如果因（yīn）为（wéi）冒口颈设计不当导致补缩不到，那么zui好是缩短冒口（kǒu）颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸较小的冒口颈（jǐng），可以（yǐ）减少砂（shā）型受热。 (4)浇口杯或（huò）直浇道设计不（bú）当，以致（zhì）浇注时卷入（rù）空气造成金属（shǔ）液氧化，这通常是由于湍流引起的，随着金属（shǔ）液表面氧（yǎng）化膜的不断积累（lèi）会引起机（jī）械粘砂。 5、型（xíng）砂（shā） (1)原砂粒度分布不均匀，会造成砂型紧实度低，原砂的（de）粒度分布对砂型（xíng）的zui大紧实度有直（zhí）接影（yǐng）响。 (2)型砂的流动性（xìng）和成型性差。 (3)壳型砂上（shàng）树脂的覆膜太（tài）薄，会（huì）使（shǐ）型壳的局部强度降低（dī）和局部砂粒未被树脂覆盖，往往由于这（zhè）种简单的原因，使铸件发生机械（xiè）粘砂（shā）。 (4)铸型（xíng）的透（tòu）气性过（guò）高（gāo），这是（shì）型砂颗粒太粗的另一种反映。透气（qì）性和紧实度是相互影响的两（liǎng）个因素。紧实度（dù）低则透气（qì）性好，反之亦然。 (5)型砂中（zhōng）碳素材料（liào）或脱氧物质不足，会产生过多（duō）的（de）金属氧（yǎng）化物，使氧化物湿润砂粒而易于渗入（rù）。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂（shā）粒太（tài）粗或粒（lì）度分布不佳（jiā），与（yǔ）原砂粒度分布不均匀一（yī）样，对产生机械粘砂有影响。 (2)砂芯（xīn）未（wèi）舂实，与砂型未舂实的性（xìng）质一样，对机械粘（zhān）砂有重大影响。 (3)砂芯表（biǎo）面粗糙或多孔，会引起机械粘砂。熔（róng）融金属或金属（shǔ）氧化（huà）物（wù）浸润了这种粗糙（cāo）的或多孔的表面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂芯来说（shuō），水分过多更（gèng）为麻烦。因为砂芯水分过（guò）多（duō）不易察觉。有的砂芯看上去像是干的，但实际上（shàng）其（qí）水分仍然很高。 (5)砂芯在（zài）搬运时操作不慎，或在（zài）涂料（liào）尚处于（yú）湿态时（shí）搬运（yùn）而（ér）招致破损或擦伤涂层。其后果是造成（chéng）砂（shā）芯上的涂料（liào）不够，以致（zhì）不能阻止金（jīn）属（shǔ）或金属氧（yǎng）化物渗入（rù）砂芯。涂料（liào）破损处就（jiù）好（hǎo）像在砂芯上开了（le）一个出气（qì）孔一样，造成金属液沸腾而产生机（jī）械粘（zhān）砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸入（rù）太浅，会直（zhí）接引起机（jī）械粘（zhān）砂。 (7)砂芯涂料的高温强度低（dī）。由于涂料中的粘土不足，或是（shì）溶剂太多，以致粘结剂含（hán）量减少，造（zào）成涂（tú）料高温强度（dù）降低（dī）而引起机械粘砂。 (8)芯砂混（hún）制不良，使（shǐ）砂芯个别（bié）部位强度过低，在浇注时（shí）造成崩落，因而产生（shēng）机（jī）械粘砂（shā）。 (9)砂芯（xīn）清扫和修整不良时，会直接造成机械粘砂。对砂芯加（jiā）强检（jiǎn）验，这类（lèi）缺陷（xiàn）是应（yīng）该能够避（bì）免的。 (10)砂（shā）芯在浸（jìn）、喷涂料后未再（zài）次烘干。与砂芯在砂型中（zhōng）吸湿返潮一样，涂层（céng）不干极（jí）易发生剥落与掉皮。 (11)芯（xīn）盒不（bú）干净，会使芯（xīn）砂粘附在芯盒上，造（zào）成砂芯（xīn）表面粗（cū）糙。质量优良的砂芯有致（zhì）密的（de）表面层，芯盒不干净就得不到具（jù）有（yǒu）致密表（biǎo）面层的优质砂（shā）芯。 7、造型 (1)舂砂松软和（hé）紧实度不均匀。在（zài）大（dà）多数情况下，舂（chōng）砂紧实和紧实度均匀同（tóng）样重要。然而（ér），有时紧实度不均匀（yún）比（bǐ）砂型（xíng）整体松软的危害更大（dà）。 (2)砂型修补（bǔ）不良。砂型修补面粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型过度或修补部（bù）位水（shuǐ）分过高，也会造成金属液（yè）沸腾而引起机械粘砂（shā）。 (3)补砂（shā）不良的部位（wèi）毛糙、疏松，会发生机械粘砂。 (4)砂型涂料不匀或不足。 (5)表（biǎo）干型的涂料干燥不（bú）匀或未（wèi）充分烘干（gàn）。 (6)脱模液用量过（guò）多会（huì）削弱砂型表面强（qiáng）度（dù），促成金属液沸腾（téng）而产生铸件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型（xíng）涂料的波美（měi）度太低，涂料就会（huì）被砂（shā）型吸（xī）入，因而发生涂（tú）料（liào）掉皮、掉屑或（huò）剥落而（ér）造成（chéng）机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面（miàn）砂量不（bú）足，这是常（cháng）见的操（cāo）作疏忽。 (9)冷（lěng）热材料(砂芯、砂型、芯撑、冷铁等)接触到（dào）一起。冷热材料相遇，会使水分（fèn）凝聚。水分（fèn）能引起沸腾型机械粘（zhān）砂，同时（shí）大（dà）幅（fú）增加氧化物的生（shēng）成速度，随后便（biàn）会发生金属氧化物的渗入（rù）。这是产生机械粘（zhān）砂的一般原因（yīn），也是高压造（zào）型产生机（jī）械粘（zhān）砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易（yì）于形成流动性好的（de）金属氧化物（wù），流动性好的金（jīn）属比表面张力高或粘稠的金（jīn）属（shǔ）更容易引起机械（xiè）粘砂。 (2)合金（jīn）中含有低熔点成分，如（rú）铅青（qīng）铜中的铅就容易引起机械粘砂（shā）。因为铅比母（mǔ）体金属温（wēn）度还低很多时仍然处于流动（dòng）状态（tài）。 (3)需要高温浇注的合金。由于合金流动性好，容易产生机械粘砂。此外，因（yīn）浇注温度高，加速了氧化物（wù）的生成（chéng）速度，故更具有（yǒu）形成（chéng）氧化性机械粘（zhān）砂的（de）倾向（xiàng）。 9、浇注（zhù） (1)浇注温度过（guò）高时，不但会使金（jīn）属液流动性提高，还会（huì）使金（jīn）属液迅速氧（yǎng）化，因而加速了氧化性机械（xiè）粘（zhān）砂的（de）发生。 (2)浇包抬得（dé）过高和上箱过高一样，会形（xíng）成（chéng）过高的金（jīn）属压头（tóu），促使金属或金属氧化物进（jìn）入砂型的孔（kǒng）隙（xì）中。
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消失模进（jìn）砂是消失模铸造时常见的缺陷，进砂部（bù）位可（kě）能涉及（jí）到直浇道/横浇道/内浇道等，尤其是浇注系统与逐渐结合的部位（wèi）。消失模铸造的夹渣缺（quē）陷 夹渣缺（quē）陷是指（zhǐ）干砂粒、涂料（liào）及其他夹（jiá）杂物在（zài）浇注过程中随着（zhe）铁（tiě）水（shuǐ）进入铸件而形成的缺陷。在机加工后的铸（zhù）件表面上，可看到白色或黑灰色（sè）的夹杂（zá）物斑点（diǎn），单个或成片分布,白色为（wéi）石英（yīng）砂颗（kē）粒，黑灰色为（wéi）渣、涂料、泡（pào）沫模型（xíng）热解后残留物和其他夹杂。这种缺陷俗称为“进砂”或（huò）“夹渣”，在消失模铸造生产中（zhōng）该缺陷是（shì）一种很常见的缺（quē）陷。几（jǐ）乎（hū）采用消失模铸造的（de）工厂是普遍存在的，且很难彻底根除。只有在每一（yī）道工序上采取多种措施且精心操作才能把“夹渣”降到很低（dī），取得（dé）比较满意的效果。 在消失模铸件冷却（què）打（dǎ）箱后未（wèi）清理前，根（gēn）据铸（zhù）件及浇注系统（tǒng）表面状况，即可（kě）以判定有没（méi）有进砂和夹渣缺陷。如果浇口杯（bēi）、直浇道、横（héng）浇道、内浇道和浇口表面或连接处（chù）以及（jí）铸件表（biǎo）面（miàn）粘砂严重或有裂纹状（zhuàng）粘砂存在，则（zé）基本（běn）可以（yǐ）肯定（dìng）铸件有夹渣和进（jìn）砂（shā）缺陷。砸断浇道棒或浇道拉（lā）筋，可看到断口上有白（bái）色斑点，严（yán）重时断口形成一（yī）圈（quān）白色（sè）斑点。这样（yàng）的铸件，特别是板状、圆饼状铸件机加工后加工（gōng）面上就会有白色、黑灰色（sè）斑点缺（quē）陷（xiàn）。如果工序操作规（guī）程（chéng）控制不严（yán）格，生产的铸（zhù）件严重的影响了铸（zhù）件质量（liàng）和定单完成的进度（dù）。 造成夹渣（zhā）和进砂缺（quē）陷（xiàn）的原（yuán）因 经过我们（men）在生产实践（jiàn）中长期观察证明，从浇口杯、直（zhí）浇道、横浇道、内浇（jiāo）道至铸件，所有部位都有可能造成进砂，特别是浇注系统与铸件的（de）结合部位。在整（zhěng）个生（shēng）产过程中，浇注系统白模表（biǎo）面（miàn）的涂料脱落开裂、白模结合部（bù）位的涂（tú）料（liào）脱落（luò）开（kāi）裂、泡沫塑（sù）料白（bái）模表面的涂料脱（tuō）落开（kāi）裂、直（zhí）浇（jiāo）道封闭不严密等因素是（shì）造成夹渣、进砂（shā）缺陷的zui主要（yào）原（yuán）因。其（qí）次，工艺参数的选择，如浇注系（xì）统净（jìng）压头（tóu）大小、浇（jiāo）注温（wēn）度高低、负压度（dù）大小（xiǎo）、干砂粒度等因素，以及模型运输过程及（jí）装箱操作（zuò）情况等都对铸件夹渣和进砂缺陷有很（hěn）大（dà）影响。只（zhī）有在这些（xiē）环（huán）节（jiē）采取系统（tǒng）的措施、精（jīng）心操作，才能把铸件的夹渣缺陷减（jiǎn）少和基（jī）本消（xiāo）除（chú），获得优（yōu）质铸（zhù）件。克（kè）服夹渣缺陷是一个系（xì）统工程。 减少和克服（fú）夹（jiá）渣缺陷的方法和措施（shī） 进砂问（wèn）题、夹渣缺陷（xiàn）是消失模铸造（zào）生产的一大（dà）难（nán）题。目前消失模（mó）铸造生产很成功的主要是三类产品，即（jí）抗磨件、管件和箱（xiāng）体（tǐ）类铸件，它（tā）们都是很少加工或不加工的铸件。对于加工面多且要求（qiú）高的铸件，夹渣缺（quē）陷是一个（gè）关键需要解决的问题。我们的（de）经验是从以（yǐ）下几个方面（miàn）采取措施（shī）可以（yǐ）减少（shǎo）和消除夹渣缺（quē）陷： 1，涂料 消失模涂料（liào）的作用是： 1），提（tí）高铸件表面光洁度（dù）、使铸件粗燥度（dù）降低2－3个等级，提高铸件表面质量和使用性（xìng）能。 2）减少和防（fáng）止粘砂、砂（shā）孔缺（quē）陷。 3），有利于清（qīng）砂、落（luò）砂。 4），将浇注时消失模融熔的液（yè）体和（hé）气体顺（shùn）利通（tōng）过涂料层排出到铸型砂中去，而（ér）且防止金属（shǔ）液（yè）渗入砂（shā）型，防止铸件产生气孔、金属（shǔ）渗透（tòu）和碳（tàn）缺陷。 5），提高模样强度和（hé）刚（gāng）度，防（fáng）止在（zài）运输、填砂震动造型时产生变形和破（pò）坏（huài），有利于提（tí）高铸件尺寸精度和成（chéng）品率（lǜ）。消失模（mó）铸造用涂料要求具有强度、透气性、耐火度、绝热性、爆热抗裂性、耐急泠急热性、吸（xī）湿性、清（qīng）理性、涂挂（guà）性、悬浮性、不流淌（tǎng）性等一系列性能，防（fáng）止（zhǐ）夹（jiá）渣缺陷首先要求涂料具有高的强度和耐（nài）火性（xìng）能（néng）。要求涂（tú）挂于白模表（biǎo）面的涂料层在烘（hōng）干和运输（shū）过程中不产生（shēng）裂（liè）纹（wén）和开裂（liè），即涂料应具有足够的室温（wēn）强度（dù）；而在（zài）浇注过程中，在高温金属的长时（shí）间冲刷作用下涂料（liào）层（céng）也要不脱落、不产生（shēng）裂纹开裂，即（jí）有高（gāo）的高温强度。在液（yè）态金属进入铸型时直浇口（kǒu）封闭严密、铸件和浇注系统表面的涂料层不（bú）脱（tuō）落（luò）、不产生裂纹（wén）和开裂是防止夹（jiá）渣缺陷的首（shǒu）要条件，如（rú）果浇道密封不严密，涂料层产生脱落、裂纹和开裂，大量砂粒（lì）、涂料和夹杂物就会进入金属形成（chéng）夹渣（zhā）缺陷。强度和（hé）透气性是涂（tú）料的两个重要（yào）的性（xìng）能，有时（shí）候要求浇（jiāo）注系统用（yòng）的涂料要比（bǐ）铸件涂料具有更高的耐火强度，以抵御（yù）高温（wēn）金属长时间的冲刷作用而不脱落开（kāi）裂。操作工在涂刷过程必须保（bǎo）证涂（tú）料的均匀性。 2．装箱操作 在装箱时模（mó）样组（模型（xíng）+浇注系统）表面的涂料层不允许有（yǒu）任何脱（tuō）落、裂纹（wén）和开裂，特别是在（zài）直浇道与横浇道结合处、横浇道与（yǔ）内浇道结合处（chù）、内浇（jiāo）口与铸型结（jié）合处，只要有松动（dòng）、裂纹、连接不牢靠就有可能进砂。这就要求结合处（chù）强度（dù）要高、涂料要比较厚，浇注系统要（yào）有足够的刚性，必要时需（xū）设置拉筋或加固套。模样组放置于砂箱底砂上时应平稳，不允许悬（xuán）空（kōng）放置时即开始撒砂（shā）震动造（zào）型，以避免震裂涂（tú）料层。不（bú）要正对（duì）模样猛烈加砂，应（yīng）先用（yòng）软管加砂，震动振（zhèn）实时（shí）再（zài）用雨淋设备撒砂（shā）。开始（shǐ）震动造（zào）型时震（zhèn）动要轻（qīng）微、震（zhèn）幅要小，等干砂埋住模样再大幅震（zhèn）动。在震（zhèn）动造型时浇（jiāo）注系统特别是直浇道时不允许掰、弯（wān），以免涂料层破（pò）裂，要严密封闭直浇口以免进砂。整个装箱、撒砂、震动、造型操作过（guò）程要非常仔（zǎi）细小心，一（yī）定要保（bǎo）证在浇注前（qián）模样组涂料层（céng）没有任何脱落、开裂和裂纹。在浇注前应再次把浇口杯（bēi）清理保证没有（yǒu）浮（fú）砂（shā）、尘土（tǔ）和杂物。 3，浇注压头（tóu）、温度和时间 浇注时压头越（yuè）高对（duì）浇注系统和铸型的冲刷越大，冲坏涂（tú）料造（zào）成（chéng）进砂的可能性也（yě）越大，对不同大小的铸件压头（tóu）要有所（suǒ）不同。要（yào）选（xuǎn）择容（róng）量合（hé）适的（de）浇包（bāo），浇包要尽可能（néng）降低（dī）浇注（zhù）高度，包嘴尽量靠近浇口杯（bēi），应（yīng）避免用大包浇小活。浇注温度（dù）越高，对涂料性（xìng）能要（yào）求就（jiù）越（yuè）高，就越（yuè）容易（yì）产生粘砂夹（jiá）渣等缺陷，应选择合适的（de）浇注温度。对于（yú）灰铸铁件，出炉温度可在1480℃左右，浇注温度（dù）为（wéi）1380－1420℃；球铁铸件出炉温度应（yīng）在1500℃以上，浇注（zhù）温度为1420－1450℃；铸钢件浇注（zhù）温度为（wéi）1480－1560℃。一箱需铁水300－500公斤的（de）铸（zhù）铁（tiě）件浇注时间可（kě）控制在10－20秒左右。 4，负压 消失模铸造的浇注过程一般都（dōu）是在真空条件下进行的，负（fù）压（yā）的作用是紧实干（gàn）砂、加快排气、提高充型（xíng）能（néng）力（lì），在真空（kōng）密封（fēng）条件下浇注（zhù）改（gǎi）善了工作环境。负压度（dù）的（de）大小对铸件质（zhì）量有很大影（yǐng）响，过大的负（fù）压度使金属液流经开裂、裂纹处时吸入干（gàn）砂和（hé）夹杂（zá）物的可能性增加，也使（shǐ）铸件（jiàn）的粘砂缺陷增加。过快的充型速度增加了金属对浇道和铸型的（de）冲刷（shuā）能力，易（yì）使涂料脱落进（jìn）入金属，也容易冲坏（huài）涂料层（céng）造成进砂。对于铸铁件，合适的负压度（dù）一般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和集渣冒口 在浇注（zhù）系统设置挡（dǎng）渣、撇渣和铸件上设置（zhì）集渣冒口和采取挡渣、撇渣措施有助于改善进砂和夹（jiá）渣缺陷。 6，型砂 型砂粒度过粗、过细都影响夹（jiá）渣（zhā）和粘砂（shā）缺陷的（de）产生，粒度过粗使粘砂（shā）夹渣缺陷增加。铸（zhù）铁件一般采（cǎi）用粒度30/50的干石（shí）英砂（水洗砂）即可。 7，采用铁水净（jìng）化技术 消失模铸（zhù）件的整个成（chéng）型过程都要（yào）考虑铁水净化问题，这是（shì）消失模铸造的关键（jiàn）技术之一。包括（kuò）从铁水（shuǐ）熔炼、过热、直至浇入铸型的全过程（chéng）均要（yào）考虑净化问题（tí），过滤技术是其（qí）中（zhōng）之一。
+查看（kàn）全文20 2020-03
机械粘砂又称为金（jīn）属（shǔ）液（yè）渗透粘砂，是由液态金属（shǔ）或（huò）金属氧化物通（tōng）过毛细（xì）管（guǎn）渗透或气相渗透方（fāng）式钻入型（xíng）腔表面砂粒（lì）间（jiān）隙（xì），在铸件表面（miàn）形成的（de）金属和（hé）砂粒机械（xiè）混合（hé）的（de）粘附层。清铲粘砂（shā）层时可见金属光（guāng）泽（zé）。机械粘砂（shā）表面呈海绵状（zhuàng），牢固（gù）地粘附在（zài）铸件表面，多发生在砂型和（hé）砂芯表（biǎo）面（miàn）受热作用（yòng）强烈及砂（shā）型（xíng）紧（jǐn）实度低的部（bù）位，如（rú）浇冒口附近、铸（zhù）件厚大截面（miàn）、内（nèi）角和凹槽处。机械粘砂不仅影响铸造铸件（jiàn）的外观质量，甚至引起（qǐ）报废，因此对铸（zhù）件的机（jī）械粘砂（shā）必须引起足够的重视，以提高产（chǎn）品成品率。笔（bǐ）者结合多年的生产（chǎn）实践（jiàn）经验并参阅有关（guān）资料，谈谈（tán）铸件（jiàn）机械（xiè）粘砂（shā）的产生原因及其防（fáng）止措施。 1、铸件和模样设计 如果铸件和模样（yàng）的结构会使砂型具有尖角、悬伸或（huò）突出的形状，或（huò）具有扁薄的砂（shā）台或砂芯（xīn），则这种（zhǒng）设计会促进机械粘砂产生。因为这（zhè）类结构的铸（zhù）件会使砂型、砂（shā）芯局部（bù）热量集中，其正常的性能（néng）受到破坏（huài），砂型、砂芯表面提前溃散，熔融金属（shǔ）或（huò）金属氧化（huà）物易于渗入而产生机械粘砂。对此，可在热量集（jí）中的部位（wèi）采用特（tè）殊砂型，如（rú）锆（gào）砂（shā）或（huò）橄榄石（shí）砂，以提高其（qí）长时（shí）间受热或（huò）受高温辐照（zhào）的能力。 2、模样 (1)模样的工（gōng）艺（yì）设计不良（liáng），使砂型舂（chōng）不紧实或紧实度不匀，会造成型腔表面粗（cū）糙或疏松，对产（chǎn）生机械粘（zhān）砂（shā）有（yǒu）直接影响（xiǎng）。模样的工艺设计常出现以下错误： 一（yī）是分（fèn）模面选择不当，致使上型过高，或在砂型中形成很深的型腔。 二是模（mó）样（yàng）在模底板（bǎn）上（shàng）的位置布（bù）置不当，使凹陷处（chù）难于舂实，这可能是由（yóu）于模（mó）样距箱（xiāng）壁太近，或模样排列过密所致。由于模样排列过于拥挤（jǐ），会引起铸件产生（shēng）胀砂（shā），即使没有（yǒu）明显的胀砂，也会发生机械粘砂。由于（yú）产生缺陷的根（gēn）源相同，机械粘砂和（hé）胀（zhàng）砂会出现在同一个铸件（jiàn）上（shàng）。 三是直浇道、冒（mào）口（kǒu）和横浇道的位置布置不当，会（huì）出现不（bú）易舂实的（de）凹陷部位，这（zhè）与（yǔ）浇冒口（kǒu）系（xì）统的布局有关。 四是起模斜度（dù）<1.5°时，即（jí）使（shǐ）整个砂型的紧实度合适，也会使砂型表面撕裂，易（yì）于使金属或（huò）金属氧（yǎng）化（huà）物（wù）渗（shèn）入（rù）。 (2)模样（yàng）的工艺结（jié）构不良（liáng），导致金（jīn）属液静压力过高（gāo）。由于静压力的（de）增高，砂型的负（fù）荷也就加重，因此需要采用特（tè）殊的砂型或更紧实的造型（xíng）方（fāng）法，以（yǐ）抵（dǐ）挡金属液（yè）对（duì）砂（shā）型的渗透压力（lì）。 3、砂箱 砂箱（xiāng）的设（shè）计及构造不合理，致（zhì）使砂型紧实度（dù）不匀或舂砂过软（ruǎn）。 产（chǎn）生这些问题的（de）一般原因如下： (1)箱带的位置不当（dāng），妨（fáng）碍（ài）某些凹陷部位的舂实，因而导致（zhì）砂型局部过软，引（yǐn）起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂箱（xiāng）太小造成舂砂不实。 (3)箱带位置不当，使直（zhí）浇道和冒口不能放（fàng）在合适的（de）位置上（shàng），以致冒口或（huò）直浇道与模样间的型砂舂不紧实（shí）。又因（yīn）该处必然造成热量集中，使机械粘砂（shā）更（gèng）为严重。因此，如直浇道或冒口的位置不能改（gǎi）变，则必须将箱带割去一块（kuài）或整个去掉。 (4)上箱过高（gāo）。机械（xiè）粘砂通常与型腔表面的抗渗透能力及金属液的静压（yā）力有关，金属液压力的大小，与金属（shǔ）的（de）密度和上箱（xiāng）高（gāo）度（dù）有关。如从铸（zhù）件补缩需（xū）要出发，上（shàng）箱应（yīng）有一定高度（dù），但型砂性能也一定要随之加以改（gǎi）善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒（mào）口的位置不（bú）当导致砂型局部过（guò）热，从而促使型（xíng）腔表面过早毁坏，金属液或在高温下形成的（de）金属氧化物就更容易渗入型腔（qiāng）表面。 这类情况较典型的例（lì）子有下列（liè）几种: 第yi，直浇道（dào）或冒口（kǒu）距型面过近，形成一个热节区，这一（yī）热（rè）节区的砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷（xiàn）就会十分严重。 第二，在（zài）一定的型腔表（biǎo）面上流过的金属液（yè）过多，会把型面加热到足以毁坏（huài）的程度。如果型腔中初期凝（níng）固的硬壳被后（hòu）来（lái）流入的（de）金属液（yè）重熔，则粘砂就更为严重。 第三，在浇注时，凡能造（zào）成金属（shǔ）液（yè）压力过高（gāo）的任何因（yīn）素（sù），均可能导致铸件产（chǎn）生机械粘砂（shā）。当金属液不（bú）仅压力高，而且温度也高时，情况（kuàng）尤为严重。 (2)直浇道、横浇（jiāo）道和内（nèi）浇道（dào）的截面比例不当，使金属液（yè）在浇注时不断受到（dào）氧化，增加了（le）金属氧化物的数量，并（bìng）导致对型砂的助熔作用。在浇注过程中，浇注系统应始终充（chōng）满金属（shǔ）液，否则，在浇注系统中的任何部位均能使金属液受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大，将（jiāng）造（zào）成其周围（wéi）型砂过热，这是一个（gè）较为普遍（biàn）的问题。这一问题常是由于（yú）冒口颈太长引起的，为（wéi）了使冒口颈中金属液不致（zhì）过早凝固，就不得不加大颈部尺寸。如（rú）果因为冒口（kǒu）颈设计不当导致补缩不到，那么zui好是（shì）缩短冒口颈，以防止凝固，而不是加大其尺寸。尺寸较小的冒（mào）口颈，可以减少（shǎo）砂型受热。 (4)浇口杯（bēi）或直浇道（dào）设计（jì）不当，以致浇注时卷入空气造成金（jīn）属液氧化，这通常是由于湍流引起的，随着（zhe）金属液表面氧（yǎng）化膜的不断积累会引起机械（xiè）粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布（bù）不（bú）均（jun1）匀，会造成砂型紧实度（dù）低，原砂（shā）的粒度（dù）分布对砂型的zui大紧实度有直接影响。 (2)型砂的流动性和成型（xíng）性（xìng）差。 (3)壳型砂上树脂的覆膜太薄，会使（shǐ）型壳的（de）局部强（qiáng）度降低和局部砂粒未被树（shù）脂覆盖，往（wǎng）往由于这种简单的原因，使（shǐ）铸件发生机械（xiè）粘砂。 (4)铸型（xíng）的透气性过高，这（zhè）是型砂颗粒太粗的另（lìng）一种反映。透气性和紧实度（dù）是（shì）相互影响（xiǎng）的两个因素。紧（jǐn）实度（dù）低则（zé）透气性好（hǎo），反之亦（yì）然（rán）。 (5)型砂（shā）中碳素材料或（huò）脱氧物（wù）质不足，会产生过多的金属氧化物，使氧化物湿润砂粒而易于渗入。 6、制（zhì）芯 (1)未刷（shuā）涂（tú）料（liào）砂芯的砂粒太粗或粒度分布不佳（jiā），与原砂粒度分布不均匀一样，对产生机械（xiè）粘砂有影响。 (2)砂（shā）芯未（wèi）舂实，与砂型未舂实的性质一样，对（duì）机（jī）械（xiè）粘砂（shā）有重大影响。 (3)砂（shā）芯表面粗糙或多孔，会引起机械粘砂。熔融金（jīn）属（shǔ）或金属氧（yǎng）化物浸润了这种粗糙（cāo）的或（huò）多孔的表（biǎo）面后就会渗入砂芯。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对砂芯来说，水（shuǐ）分过多更为麻烦（fán）。因为砂芯水分过多不易察（chá）觉（jiào）。有的（de）砂芯看上（shàng）去像是干的（de），但（dàn）实（shí）际上其水分仍然（rán）很高。 (5)砂芯在搬运时操作不慎，或在涂料尚处于（yú）湿态时搬（bān）运而招致破损或擦伤涂层。其后（hòu）果是造成（chéng）砂芯上（shàng）的涂料不够，以致不能阻止金属或金属氧化物渗入砂（shā）芯。涂料破损处就好（hǎo）像在砂芯上开了一个出气孔一样，造（zào）成（chéng）金属液沸腾而（ér）产生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入（rù）太浅，会直接引起（qǐ）机械（xiè）粘砂。 (7)砂芯涂料的高温（wēn）强度低。由于涂料中的粘土不足，或是溶剂太多，以致粘结剂含（hán）量（liàng）减少，造（zào）成涂料高温强（qiáng）度降低（dī）而引起机械粘砂。 (8)芯砂混制不良，使砂芯个（gè）别部位（wèi）强度过低，在浇注时造（zào）成（chéng）崩落（luò），因而产生机械粘（zhān）砂。 (9)砂芯清（qīng）扫和修（xiū）整不良（liáng）时（shí），会直接（jiē）造成机（jī）械粘砂。对（duì）砂芯加（jiā）强检验，这类缺陷是应（yīng）该能够避免的。 (10)砂芯在浸、喷涂料后未再次烘干（gàn）。与砂芯（xīn）在砂型中吸湿返潮（cháo）一样（yàng），涂层不干极（jí）易发生（shēng）剥落与掉皮。 (11)芯盒不干净（jìng），会使芯砂粘附在芯盒上，造（zào）成砂（shā）芯表面粗糙。质量优良的砂芯有致密的表面层，芯盒（hé）不（bú）干净就（jiù）得不（bú）到具有致密表面层（céng）的优质砂（shā）芯。 7、造型 (1)舂砂松软和紧实度（dù）不（bú）均匀。在大多数情况下（xià），舂砂紧实（shí）和紧（jǐn）实度均（jun1）匀同（tóng）样重要。然而，有时紧实度不均匀比（bǐ）砂型（xíng）整（zhěng）体松软（ruǎn）的（de）危害更大。 (2)砂（shā）型修补（bǔ）不良。砂型（xíng）修补（bǔ）面（miàn）粗糙疏松，会引起机械粘砂;修型过度或修补部位水分过高，也会造成金属液沸腾（téng）而（ér）引起机械粘砂。 (3)补砂不良的部位毛（máo）糙、疏松，会发生（shēng）机械粘砂。 (4)砂型涂（tú）料（liào）不匀或不足。 (5)表干（gàn）型的涂料（liào）干燥不匀或未充分烘干。 (6)脱模液（yè）用量过多会削弱砂型表面强度，促成金属液（yè）沸（fèi）腾而产生（shēng）铸件机械粘砂。 (7)砂型涂料的波美（měi）度太低，涂（tú）料（liào）就会被（bèi）砂型吸入，因而发生涂料掉皮、掉屑或剥（bāo）落而造成机械粘砂。 (8)模（mó）样（yàng）表面（miàn）覆盖的（de）面砂量（liàng）不足，这是常见的操作疏忽。 (9)冷热材料(砂芯、砂型（xíng）、芯撑、冷铁等)接（jiē）触到一起。冷热（rè）材料（liào）相（xiàng）遇，会使水分凝聚。水分能引起沸（fèi）腾型机械（xiè）粘砂，同时（shí）大幅（fú）增加氧化物的生成（chéng）速度，随后便（biàn）会（huì）发生金属氧化物的（de）渗入。这是产（chǎn）生机械粘砂的一般原（yuán）因（yīn），也是高（gāo）压造型产生机械粘（zhān）砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易（yì）于（yú）形成流动性好的金（jīn）属氧（yǎng）化物（wù），流动性好的金属（shǔ）比表面张力高或粘（zhān）稠的（de）金属更容易引起机械粘砂。 (2)合（hé）金中含有低（dī）熔点成分，如（rú）铅青铜中的铅（qiān）就容易引起（qǐ）机械粘砂（shā）。因为铅比（bǐ）母体金（jīn）属温（wēn）度还（hái）低很多（duō）时仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注（zhù）的（de）合（hé）金。由（yóu）于（yú）合（hé）金（jīn）流（liú）动性好，容易产生（shēng）机械粘砂。此外，因浇注温度高，加速了氧化物的生成速度，故（gù）更（gèng）具（jù）有形成氧化性机械粘砂的倾向。 9、浇注（zhù） (1)浇注温度过高（gāo）时，不但（dàn）会使金属液流动性提高（gāo），还会使金属液迅速氧化，因（yīn）而（ér）加（jiā）速了氧化性机（jī）械（xiè）粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过（guò）高一样（yàng），会形（xíng）成（chéng）过高的金属压（yā）头，促使金属或金属氧化物进入砂型的孔（kǒng）隙中。
+查看（kàn）全（quán）文（wén）19 2020-03
铸件晶粒粗大是指经过机械（xiè）工或（huò）进行断（duàn）口检验时，显示出晶粒组（zǔ）织过分粗大而（ér）不适合应用的缺陷，这种晶粒（lì）粗大（dà）的组织，可能是遍布于（yú）铸件整体（tǐ），也可能（néng）发生于铸件的局（jú）部。从本（běn）质上讲，晶粒粗大缺陷（xiàn）是一种冶金（jīn）缺陷。笔者根（gēn）据多年的生产实（shí）践并参阅有关资料，谈谈铸件晶粒粗大缺陷产生的原因及防止措施。 1、铸件结构（gòu）和工艺（yì）设（shè）计 (1)铸件截面差异（yì）过大，会因为较厚的截面冷却缓慢而造成该处晶（jīng）粒粗大（dà）。灰（huī）铸铁等对（duì）截（jié）面变化十分敏感（gǎn）的金（jīn）属（shǔ），更容易产生此类（lèi）缺（quē）陷。 防止产（chǎn）生这类缺陷的有效方法是避免铸件截（jié）面尺寸（cùn）过分悬殊，但这（zhè）种（zhǒng）途（tú）径有（yǒu）时是铸造工作者（zhě）所无能为（wéi）力的。因而就铸造本身言，可通过（guò）采取设置冷（lěng）铁、控制浇注温度或通过选择（zé）合（hé）适的浇汁系统来（lái）减（jiǎn）少这类问题（tí）的发（fā）生，降低这类缺陷的严重程度。采（cǎi）用冷铁可加（jiā）快铸（zhù）件（jiàn）较厚截面的冷却（què）速度； 浇注（zhù）温度过（guò）高，会（huì）使这类问题更（gèng）为严重，应予以避免；通过调节、修（xiū）正浇注系统（tǒng）设计，使温（wēn）度低的金属熔液（yè）位于铸件截面较厚（hòu）的部（bù）位，并在铸件（jiàn）的厚截（jié）面（miàn）处设（shè）计（jì）zui有效的冒口，以（yǐ）尽可能减小（xiǎo）冒口的尺寸。 (2)对（duì）于带孔铸件，工艺设计人（rén）员有时没有采用有助（zhù）于减小有效截面尺寸的型芯，使未设（shè）芯（xīn）的截（jié）面过（guò）厚而产生此缺陷，因此在（zài）工艺设计时，应尽可（kě）能在较厚的截面中（zhōng）设置砂（shā）芯（xīn）。 (3)在某些情况下，铸件截面并不太厚（hòu），但因某一较（jiào）窄的（de）凹陷（xiàn）部位或型芯在铸（zhù）件（jiàn）中形成热汇（huì）截（jié）面，其（qí）结果和厚大截面一样（yàng）。例如．在铸件较深部位的一个柱状脐子处，可能需要设置型芯（xīn），而这样就会造成冷却缓慢。在（zài）不能（néng）设计（jì）进行修改的情况下（xià），除非可以降（jiàng）低金属温度，或重新没置浇口（kǒu），zui好的解决办法是在型芯或铸型截面处设置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量（liàng）留得过（guò）大，不仅增加了切削加工（gōng）的费用，还会（huì）把较致（zhì）密的铸（zhù）件表层切削掉，并（bìng）暴露出中心（xīn）冷却较（jiào）慢的疏松部分。这种（zhǒng）设计毫无可取之处（chù），因为无论从铸造还是从机械加工的角度来看都（dōu）是不合理（lǐ）的，解决办法是改（gǎi）变铸件（jiàn）的设计（jì）。如果不允许（xǔ）更（gèng）改设计，那么正（zhèng）确的方法则是采用冷铁、控制（zhì）浇注温度及调整（zhěng）浇注系（xì）统。 (5)在厚截面处型芯设计不合适，型（xíng）芯（xīn）支撑不正确（què），或（huò）采用其他引（yǐn）起偏芯的技术，会造成铸件截面的变化，从而引起晶粒粗大。 2、浇（jiāo）冒（mào）口系统 (1)未能实现顺序凝固 浇注系统未能很好（hǎo）地实现顺序凝固，通常是造成晶粒粗大的原因（yīn）。对于截面（miàn）变化急（jí）剧的（de）铸（zhù）件，必须允分注意内（nèi）浇口的数量和位置。为（wéi）了进行补缩，在冒口的作（zuò）用区保持灼热的熔（róng）融（róng）金属，会使厚截面的冷却速度降低到产生粗大晶（jīng）粒的程度。冒口设（shè）计不当，如冒口颈过长，冒口垫设（shè）计（jì）不当，或冒口尺寸（cùn）太大，都会在（zài）较厚（hòu）截（jié）面处（chù）造成（chéng）过多热量的汇集。 (2)易于造成热汇的浇冒口分（fèn）布 同（tóng）样，为了（le）对（duì）厚截（jié）面进（jìn）行补缩，常（cháng）会在局部区（qū）域（yù）造成过分的热量汇集。例（lì）如（rú），因为侧冒口会造成厚截面的过热并减缓冷却速度（dù），所以有（yǒu）时（shí）不（bú）便于在实际（jì）操作中使用。实际生产中需通过合理的冒口设计，尽可能减小（xiǎo）冒口（kǒu）的（de）尺寸。 (3)在内浇口或冒口与铸件（jiàn）连接处造成（chéng）局部热节 内浇口或冒口（kǒu）颈部较短，对于补缩是有利的，但却会使横浇道或冒口太靠近铸件，减（jiǎn）缓了该部位的冷却速度（dù）。而增大冒口（kǒu）颈（jǐng）部，又会给补缩带来问题（tí）。因此zui好的措施是采取有效的冒口设计，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇道和冒（mào）口（kǒu）过于接近易于（yú）形成粗大品粒的关键截面，恰当地设置（zhì）横浇道和冒口，以实现补缩。 (4)内浇口数量不足 内浇（jiāo）口数量太（tài）少（shǎo），不仅易于造成冲（chōng）砂，同时（shí）还会造成局部热节和（hé）粗大晶粒组织。这种现象普遍存在于所有（yǒu）的铸（zhù）造金属中，即（jí）使是浇注温（wēn）度较低的（de）铝（lǚ）合金也会出现这（zhè）种（zhǒng）情况。在（zài）某些情况下，因（yīn）为浇（jiāo）口数量太少，会（huì）导致产生缩松缺陷（xiàn）。这（zhè）种缩松缺陷可能会掩盖由于同样原（yuán）因造成的晶粒（lì）粗大的缺（quē）陷。实际（jì）上，当晶（jīng）粒粗大缺陷严重恶化（huà）时，就变（biàn）成了一种缩（suō）松缺（quē）陷（xiàn），因而对这两种缺（quē）陷的防治措施（shī），常常是相（xiàng）同的。 3、型砂 只有当型砂使（shǐ）型壁产生的位移（yí）足以导（dǎo）致增加（jiā）临界截面(易于（yú）形成粗大晶粒的截面)的截（jié）面（miàn）尺寸时，型眇才是造成晶粒粗大（dà）缺陷的一个因素。由于在（zài）厚截面处的型壁移动可能（néng）zui大，所以这种缺（quē）陷还是有可能产生的（de），此时所产（chǎn）生的（de）品粒（lì）粗大缺陷和胀砂有关。 4、制芯 生产（chǎn）中应避免采用未烘透或空气硬化的油砂芯，因为这种型芯可能会产生放（fàng）热反应，从（cóng）而（ér）造成热量过分汇（huì）集。这种情况或出现于大型铸件（jiàn），或出现（xiàn）于采用具有（yǒu）放热性能粘接剂的（de）厚（hòu）大型芯。从某种意义（yì）来（lái）说，这种型芯起着一种***率的绝（jué）热体的作用，并把金属熔液的冷却速度（dù）减缓到了危险的程度。 5、造（zào）型 (1)缺少能促使加快冷却速度的通气孔就较厚的铸件截面来（lái）说，铸件（jiàn）的冷却速度（dù）与（yǔ）通过型砂（shā）散（sàn）出热量的（de）速度有关。排气充分会有（yǒu）助于（yú）水气迅速排出，从而产生一种致冷的效（xiào）应。 (2)未设（shè）置激冷钉或（huò）冷铁这种情况通常是因为粗心疏（shū）忽所（suǒ）致（zhì）。 6、化学成分 从本（běn）质上来说，晶粒粗大（dà）和（hé）金属的化学成分（fèn）与冷却（què）速度的（de）配合有关，因此选择（zé）这种配合是（shì）非常（cháng）重要的（de）。如（rú）果冷却（què）速度难以调节，那么粗（cū）晶（jīng）组织必定是起因于金属的化学成（chéng）分不当。由于金属成分（fèn）的（de）重要性（xìng），现将每一种金属简述（shù）如（rú）下。 (1)灰铸铁和可锻铸铁 碳当量过高，碳和硅效应（yīng）的数（shù）学计算（suàn），通常可（kě）以（yǐ）概括为（wéi）：CE=C+1/3Si，晶粒（lì）粗大可能是因为（wéi）碳过量或硅过量（liàng），或者碳硅过量所致。与硅相（xiàng）比，碳的（de）效应相当其3倍，所以（yǐ）碳的做量变化（huà），要比硅的同量变（biàn）化危（wēi）险得多。碳、硅的这种作用，既影响到可锻（duàn）铸铁，也影响到（dào）灰铸铁。对可锻铸（zhù）铁而言，晶粒粗大既不呈现为黑色，也不呈（chéng）现（xiàn）出表（biǎo）示（shì）初生石墨的麻口，而是以一（yī）般的（de）晶粒粗（cū）大的形式呈现，这（zhè）是由（yóu）于含碳（tàn）或（huò）含硅量过高，或者（zhě）二者（zhě）均过高（gāo）。磷也（yě）会对晶（jīng）粒粗大产生影响。当wp=0.1％时，会加重缩孔缺（quē）陷，特别是（shì）在冷（lěng）却较（jiào）缓（huǎn）慢的截（jié）面部位加重晶粒（lì）粗大缺陷的程度。 (2)铸钢 在铸钢的熔化和脱（tuō）氧操作中，加入了一（yī）些会延缓晶粒长大的（de）元素，因此（cǐ）和锻钢相比，铸钢不太容（róng）易形成品（pǐn）粒粗（cū）大。因成（chéng）分而引（yǐn）起品粒粗大的铸钢件，可通过（guò）退火或（huò）正（zhèng）火处理得（dé）到细化。 (3)铝合金 铁杂质会使铸铝（lǚ）件品（pǐn）粒粗大（dà），脆性增加，这类缺陷多（duō）数是由于熔（róng）化操作不当所致（zhì）。在铝合（hé）金（jīn）中，特（tè）别是那些（xiē）要求过（guò）热的（de）铝合金（jīn），加入适量的细化品粒合（hé）金元素（sù）是必要的。 (4)铜合金 铜（tóng）合（hé）金中晶粒粗大的（de）缺（quē）陷常被针孔、气孔或（huò）缩（suō）松所掩盖（gài）。铜合（hé）金因（yīn）成分变（biàn）化（huà）会造（zào）成（chéng）品粒粗大，但通常总是先出现针孔、气（qì）孔（kǒng）或（huò）缩松。 7、熔化 熔（róng）化操作小当（dāng）会对合余的品粒组织产生影（yǐng）响。对于不同的铸（zhù）造金属，必须采取小同的（de）熔化工艺。 (1)冲天（tiān）炉熔化（huà）灰（huī）铸铁 鼓风量和焦炭不平（píng）衡，会（huì）造成（chéng）过量增碳。例如（rú），底（dǐ）焦高度过高和降低（dī）鼓风量（liàng）会造（zào）成过量增碳。当炉衬熔蚀后（hòu），增碳会更加严重。因为冲（chōng）天（tiān）炉直径变大后，为了保（bǎo）持同样的含碳（tàn）量，需增加鼓（gǔ）风量。在过高的（de）温度下熔化会增加碳量，如（rú）果采（cǎi）用热风熔炼，就会遇到这种情（qíng）况。根据经验（yàn），鼓（gǔ）风温度每增加55℃，就会增加0.10％的碳(质（zhì）量分数（shù）)。如（rú）果采用氧气来（lái）提高温度，并不一定会产生同样的问（wèn）题。 出（chū）铁液的间隔过长，或（huò）铁液停留在（zài）炉缸中的时间过长，也会导致增碳。生产（chǎn）低碳铸铁（tiě）一般都采用较浅的炉缸，并缩短出铁液的间隔时间，尽量（liàng）做到（dào）连续出铁液。 间断（duàn）熔化会造成（chéng）过量增碳，导致产生（shēng）粗晶组织。另外，因停风而使熔化间（jiān）断，几乎（hū）无一（yī）例外（wài）地导致（zhì）碳和硅含量（liàng）的波动。停风之后，通常需要15min，才能重新（xīn）获得原来规定的化学成分。 (2)可锻（duàn）铸铁 炉料称重或配（pèi）料中（zhōng）产生的偏差会导（dǎo）致化学成分的变化（huà）；炉内鼓风量没有保证，会（huì）影响化学成分的控制；熔化过热或火焰中充烟，都会造成增碳。 (3)黄铜和青铜 采用脏（zāng）污的（de）坩埚，以及在坩（gān）埚的底部和（hé）侧壁处（chù）留（liú）有上一炉熔化时所残余的（de）凝壳或（huò）金（jīn）属薄层，都会造（zào）成对下（xià）一次熔化的污染，因此生产中（zhōng）应避免使用来源不明的（de）废料，防止在金（jīn）属炉（lú）料内掺入会产生气体的原材料，如湿的、油（yóu）污染的（de）或其他脏污（wū）的材料。 (4)铝 因熔化温度控制不当而使（shǐ）铝液过热，是造成铝合金晶（jīng）粒粗大的（de）常见（jiàn）原因（yīn）。因此生产中应将（jiāng）过热的铝液缓慢（màn）地冷却下来，使（shǐ）其降到较低的（de）浇（jiāo）注温度。此（cǐ）外，在配料过程（chéng）中粗心大（dà）意或者炉料污染，也会引起晶粒（lì）粗大（dà）缺陷（xiàn）。 8、浇注 对所有金属来说，浇注温度过高都容易造成晶粒粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速度过慢 除了与设计、浇注（zhù）系统和金属成分有关外，还与其他因素有关（guān），如型砂紧密度（dù）偏低、当需要采用而没有采用冷铁、浇注和落砂之（zhī）间的时间间隔过长，以及落（luò）砂后将灼热（rè）的铸件堆放（fàng）在一起等。 (2)热处理不（bú）当（dāng） 也（yě）是造成某些金属品粒粗大的主要（yào）原（yuán）因之一。 (3)机械（xiè）加工不当 不（bú）恰当的机械加工会使实际上致密的铸（zhù）件看上去像是具有晶粒粗大（dà）缺陷的样子。所谓（wèi）机（jī）械加工不当，是（shì）指刀具磨得不合理、刀具过钝、切削速度或（huò）进刀控制有误，以及（jí）粗加工方法不当等，这些都会造成带有某种损伤的多孔外观（guān），这（zhè）种（zhǒng）外观会（huì）使人们认为铸件存在晶粒粗大的（de）缺陷（xiàn）。
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一、混砂工（gōng）艺标准 （一）材料要求： 1、造型（xíng）砂：符合GB9442-88 、JB435-63细粒砂要求，一般选用（yòng）二氧化（huà）硅含量较（jiào）高的天然（rán）砂或石英砂，原砂（shā）粒（lì）度根据铸件（jiàn）大小及壁厚确定，原砂的含泥质量（liàng）分数应小于2%，原砂中的水份必须（xū）严格控制，且一般应进行烘干。 2、水玻璃：水玻璃模（mó）应根（gēn）据铸件大小来确定。 （1）小（xiǎo）砂型（芯）为加速（sù）硬（yìng）化采用选用（yòng）M=2.7—3.2的高模数水玻（bō）璃。 （2）中型（xíng）砂（shā）型（xíng）（芯）可选用M=2.3—2.6的水玻璃。 （3）生产（chǎn）周期长的大（dà）型砂型（芯）选（xuǎn）用M=2.0—2.2的低（dī）模（mó）数水玻璃。 （二）混制比例（质量（liàng）分数%） 造（zào）型（xíng）砂/水玻璃=100：6～8 （三（sān））混制（zhì）时间：一般情况下混（hún）制5分钟，室（shì）温或水玻璃密度较（jiào）大时可适当延长混砂时（shí）间（jiān）。 （四）混（hún）制后要求：混制好的造型砂（shā）要求无块（kuài）状（zhuàng）或团状，流动性较（jiào）好（hǎo）。二、造（zào）型工艺（yì）要点： （一）基本原则： 1、质量要求高的面（miàn）或主要（yào）加工面应放在下面。 2、大平面应（yīng）放在下面（miàn）。 3、薄壁部分应放在下（xià）面。 4、厚（hòu）大部分应（yīng）放在上（shàng）面（miàn）。 5、应尽量减少砂芯的数量。 6、应尽（jìn）量（liàng）采用平直的（de）分型面。 （二）基本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无（wú）破（pò）损、无残（cán）缺，表面光洁，尺（chǐ）寸符合铸造工艺（yì）图纸要求（qiú），并经（jīng）常（cháng）进（jìn）行尺寸校（xiào）验。 2、砂箱：砂箱的（de）尺（chǐ）寸大小应根据木模规格确定，大、中型砂箱应焊接箱筋（jīn）。 3、浇（jiāo）注系统（tǒng）：根据铸件（jiàn）的（de）结（jié）构特点（diǎn）的工艺要求（qiú），选择适宜的（de）浇注系统，通常采用顶（dǐng）注式（shì）、底注（zhù）式。 （1）浇注系（xì）统设置（zhì）基本（běn）原（yuán）则：浇口、冒口安放位置合（hé）理（lǐ），大小适宜不妨碍铸件收缩，便于排气、落（luò）砂和清（qīng）理，应使（shǐ）铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用（yòng）量和降低（dī）劳（láo）动（dòng）强度。 （2）内浇道位置的注意事项。 1）内浇道不应设在铸件（jiàn）重要部位（wèi）。 2）应使金属液流至型腔各部（bù）位（wèi）的距离zui短。 3）应不（bú）使金（jīn）属液（yè）正（zhèng）面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液能均（jun1）匀分散，快速地充（chōng）满型腔。 5）不要正对铸型中的冷（lěng）铁（tiě）和芯撑。 4、冒口 （1）冒（mào）口设置基本原则： 1)根（gēn）据铸件的结构和工艺要（yào）求正确选择冒口（kǒu）的形状（zhuàng）、大小和（hé）安（ān）放位（wèi）置。 2)根据冒口的有效补缩范围合（hé）理（lǐ）地确定冒口数量。 （2）冒口设置基本要求： 1)对于壁厚不均匀的铸件，每个热节部位（wèi）都必（bì）须设置冒（mào）口。 2）应尽量设置在铸件被补缩部位的（de）顶部或（huò）近旁。 3）当铸件在不同（tóng）高度上有热节（jiē）需要补缩时，可（kě）设置多个冒口，但各冒口的补缩区（qū）必须隔开。 4）冒口zui好不设置在铸件重要的或受力较大的部位。 5）应（yīng）尽量使内浇道通过冒口。 6）冒口应尽量不设置在铸件（jiàn）应力（lì）集（jí）中处。 7）冒口（kǒu）zui好（hǎo）设置在铸件需要机械加工的表面上。 （三）造型操作： 1、操（cāo）作流程 顺序是：选取合适砂箱→放置（zhì）木（mù）模（mó）→填砂（shā）→紧（jǐn）实→放置上（shàng）砂箱→安置浇冒口→填砂→紧实→起模修型→硬化 2、操作方法（fǎ）及质量标准 （1）根据铸（zhù）件模（mó）型的形状和大小，选取合（hé）适的砂箱。 （2）把铸（zhù）件（jiàn）模型放到砂箱内的适（shì）当（dāng）位置。 （3）往砂箱中加入适当造型砂，使用（yòng）工具将砂箱中的造型砂紧实，紧实程度要适（shì）中。 （4）用刮板（bǎn）刮去（qù）高出砂（shā）箱的造型砂，使砂型表面和砂箱的边（biān）缘平齐。 （5）用毛刷清理模型表面浮砂，覆盖塑料薄膜并（bìng）使薄膜平整。 （6）放置上砂箱，上、下砂箱（xiāng）箱口要对齐。 （7）在上砂箱中合适位置（zhì）放置浇冒口，添加造型（xíng）砂并紧实。 （8）分（fèn）箱起模，修型并（bìng）扎气眼硬（yìng）化。 3、砂型（xíng）型（xíng）腔（qiāng）质量要求 （1）砂型无飞边、无毛刺、无残（cán）缺，型腔内干（gàn）净无残砂等（děng）异物。 （2)型（xíng）腔应干（gàn）燥，硬化程（chéng）度高，合箱前要保（bǎo）证充分干燥（冬（dōng）季可适当（dāng）延长硬化和烘烤时间）。 （3）砂型轮廓完（wán）整、清晰，合箱箱（xiāng）印或记号完（wán）整清晰（xī）。 （4）浇口、冒口位（wèi）置设（shè）置合理、大小符合要（yào）求（qiú）；排气（qì）孔通畅（chàng）、浇注系统根据铸件设置合理。 4、合箱 合箱就是把（bǎ）砂型和砂芯按要求组合在一起成为（wéi）铸型的过程。习惯上（shàng）也称拼箱、配箱或扣箱。 合（hé）箱工作一（yī）般按以（yǐ）下步骤进行： （1) ***检查（chá）、清(扫、修理所有砂型和砂（shā）芯，特（tè）别要注意检查（chá）砂芯（xīn）的烘干程度和（hé）通气道是否通畅。不符合要求（qiú）者，应进行（háng）返修或（huò）废（fèi）弃。 (2) 按下芯次序依（yī）次将砂芯装（zhuāng）入砂型，并严格检（jiǎn）查和（hé）保证铸件壁（bì）厚（hòu）、砂芯固（gù）定、芯头（tóu）排气和（hé）填补接缝处（chù）的间隙。 (3) 仔细清除型（xíng）内散砂，***检查下芯质量，在分型面上沿型（xíng）腔外围放上一圈泥条或（huò）石棉绳，以保证合箱后分型面（miàn）密合，避（bì）免液态（tài）金属从（cóng）分型面间隙流出。随后即可正（zhèng）式合上（shàng）箱。 (4) 放上压铁或用螺栓、金属卡子固紧铸（zhù）型。放（fàng）好浇口杯、冒口（kǒu）圈（quān）。在（zài）分型面四周接（jiē）缝处抹上砂泥以防止跑火。zui后***清理场地，以便安全方便地浇注。三、钢液（yè）的熔（róng）炼（liàn）工艺要求： （一）操作流程 选择（zé）炉料（废钢）→熔化钢液→清（qīng）理钢液废渣→添加金（jīn）属矿石→钢液材质化验分析→根据化验分析进行钢液材质处理→脱氧→钢液出炉 （一（yī））炉料的选择要求： 1、根据准备浇（jiāo）铸件材质的要求，合理选（xuǎn）择（zé）炉（lú）料搭配使用。产品钢号，应在投料（liào）时（shí）就控制成份（fèn）含量（liàng）。出炉前半小时取（qǔ）炉前样送（sòng）检分析。 2、对含有油污，污垢的炉（lú）料下炉前要进行（háng）清（qīng）理。 3、对含（hán）有镀锌的炉（lú）料（liào）zui好不用（yòng）。 4、所（suǒ）选用的（de）炉料（liào）必须严格控制S、P有害元素（sù）的含量。 5、严格遵守熔（róng）炼工（gōng）艺制度（dù）。尽量采用满（mǎn）功率，快速溶炼。 （二）浇注前钢（gāng）液材质化验 出炉前半小时取（qǔ）炉前样送检进行（háng）化验分析，钢液的（de）材质应符合铸件材质允许的范围内，不符合的应进行（háng）调（diào）质（zhì），直到符合要求。 （三）脱（tuō）氧 把钢液表面的杂质处理（lǐ）后（hòu），进行脱氧处理： 1、脱氧剂加入顺序：先加锰铁（tiě），后（hòu）加硅（guī）铁，zui后加入纯铝。 注：脱氧剂锰铁、硅（guī）铁（tiě）在出炉前5—8分（fèn）钟（zhōng）加入，纯铝在出（chū）炉时（shí）加入（rù）。钢液1480—1500℃加锰铁（tiě）、硅铁，1610—1630℃加纯（chún）铝（lǚ）。 2、脱氧剂的加（jiā）入量（占钢液质量分（fèn）数%） 脱氧（yǎng）剂名称 锰铁（tiě） 硅铁 硅钙（gài）粉 纯铝 脱（tuō）氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱氧（yǎng）剂可（kě）分多批次加入，钢包每次接钢水前，应放入小（xiǎo）块纯铝进行终（zhōng）脱氧处（chù）理。四（sì）、浇（jiāo）注工（gōng）艺要求 (一) 浇注前的准备工作 (1) 了（le）解浇注（zhù）合金的种类、牌号、待浇注铸型的数量和估算所需（xū）金属液的重（chóng）量。 (2) 检查（chá）浇包的（de）修理质量（liàng）、烘干预热情况及其运（yùn）输与倾转机构的灵活性和（hé）可（kě）靠牲。 (3) 熟（shú）悉（xī）各种铸型（xíng）在车（chē）间所（suǒ）处的位置，以确定浇注次序。 (4) 检（jiǎn）查浇口、冒口圈的安放及铸（zhù）型的（de）紧固情况。 (5) 清理浇注场地（dì），保（bǎo）证浇注（zhù）安（ān）全。 (二) 浇注操作要点 为（wéi）了获得合格铸件（jiàn），必须控制浇注温度、浇（jiāo）注速度，严格遵守（shǒu）浇注（zhù）操作规程（chéng）。 (1) 浇注温度 浇注（zhù）温度对铸件质量影响很（hěn）大，因此应根据（jù）合金种类（lèi）、铸（zhù）件结构和铸（zhù）型特（tè）点确定（dìng）合理的浇注（zhù）温度（dù）范（fàn）围。金属液由炉中注入浇（jiāo）包时，温度都会（huì）降低。根据（jù）碳钢的型号，选择（zé）适宜的（de）浇注温度，一般浇注温度在1540—1580℃(浇包（bāo）内钢（gāng）水温度)。 (2) 浇注操作要（yào）点 1） 浇注之前需除去（qù）浇包中金属（shǔ）液面上的熔渣。 2）依规定的浇注速度和时间范围进行浇注。 3） 有冒口的铸型（xíng），浇注后（hòu）期应（yīng）按工艺（yì）规（guī）范进行（háng）点注和补（bǔ）注（zhù）。对大中（zhōng）型（xíng）铸件在（zài）浇注成型后，冒口要加保温（wēn）盐进行保温。补（bǔ）火（huǒ）要及（jí）时，大（dà）型冒口要采取（qǔ）多次补火（huǒ），补火时间要（yào）控制（zhì）在冒口内的钢液（yè）凝固结壳前进（jìn）行。 4）一般浇注大、中（zhōng）型铸钢件时（shí），钢水（shuǐ）要在钢包内静置1—2min镇静（jìng）后进行（háng）浇注（zhù）。 5）在保证型（xíng）腔内的气体排出顺畅（chàng）的（de）条件下，对要求同时（shí）凝固的铸（zhù）件可采用较高浇注速度，对要求实现顺序凝固的铸件，尽可能采用较低的浇注速度。 6）较厚大铸件或采用（yòng）底注（zhù）式浇注系统（tǒng）时，浇注（zhù）速度可先快后（hòu）慢，对薄壁小件浇（jiāo）注（zhù）速度可先慢（màn）后快。 7）温高缓，温低急；引流准、浇注稳，收流猛；包（bāo）口近杯，不断流，不准碰杯，注意（yì）挡渣（zhā），防止飞溅，不（bú）准半（bàn）浇，允许点补（缩），遇有穿漏，迅速处理。 8） 浇注后待铸（zhù）件凝（níng）固完毕，要及时（shí）卸除（chú）压铁和箱（xiāng）卡，以减（jiǎn）少铸件（jiàn）收缩阻力，避（bì）免（miǎn）裂纹。五、铸件清理 铸件凝（níng）固冷却到一定温度后，把铸件从砂箱中取出，去掉铸件表面及内腔中的型砂和芯（xīn）砂（shā）的工艺过程称为（wéi）落砂，落（luò）砂通（tōng）常分为人工落砂和机械落砂两种。 铸件在（zài）未完全凝固前，不准搬动（dòng）铸（zhù）件，也不准（zhǔn）在600℃以（yǐ）上喷水强冷。铸件（jiàn）一般经自然冷却2—3小（xiǎo）时后进行清（qīng）件。 （一）工作（zuò）流（liú）程 清理铸件表面（miàn）、型腔废砂→气（qì）割铸件浇（jiāo）口、冒口、毛刺→再次清理（lǐ）铸件残砂（shā）→焊补铸件→打磨铸件→质（zhì）量验收 （二）操作方（fāng）法及质量标准 1、准备（bèi）工作 按照要求佩戴好劳保用品，并（bìng）对工作环境进（jìn）行安全（quán）确（què）认；准备好所用机器设备和工具，并（bìng）认真检查（chá），确保机器（qì）设备（bèi）、工具完好，能正常、安全运（yùn）行和使用。 2、正常（cháng）操作 （1）利（lì）用风镐（gǎo）或（huò）水清（qīng）砂机进（jìn）行铸件废砂清（qīng）理。 （2）铸件废砂清理（lǐ）完毕，按照（zhào）《气割安全技术操作规程》操（cāo）作割枪，切割铸件（jiàn）浇口、冒口、飞边、毛（máo）刺。 （3）铸件（jiàn）切割完毕（bì），符合要求。按（àn）照《电焊（hàn）工安全技术操（cāo）作（zuò）规程》操作电焊机，对（duì）铸件残缺部位进行焊补，确保铸件完整（zhěng）。 （4）焊补完毕，复合工艺要（yào）求。利用砂轮机对铸（zhù）件切（qiē）割、焊补（bǔ）等部位进行打磨（mó）处理，保证切割部位和焊（hàn）补部（bù）位光洁、平整。 （5）打磨完毕（bì），进行验收，准备热处（chù）理（lǐ）六、铸钢件（jiàn）退火热处理 铸（zhù）钢（gāng）件（jiàn）退火是将铸（zhù）钢件（jiàn）加（jiā）热到（dào）AC3以上20-30℃，保（bǎo）温一定时（shí）间冷（lěng）却的热（rè）处理（lǐ）工艺。 （一）退火热处理（lǐ）工艺一般要求： 1、按（àn）照热（rè）处理工艺要（yào）求升温、冷（lěng）却。 2、将需要热处理（lǐ）的铸件按（àn）合金（jīn）种类、铸件大小、壁（bì）厚相同的类（lèi）型进行退（tuì）火。 3、根据（jù）铸件的形状、壁厚、化学成分选择合适的加热速度（dù）。 （二）退火热处理（lǐ）具体操作 1、退火炉的检查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现象（xiàng）。 （3）热（rè）电偶完（wán）好。 （4）温度仪指示正（zhèng）常。 （5）鼓风机运行正常 2、工件（jiàn）填装（zhuāng）要求： （1）工件装填（tián）不得过于严密，须留有一定空隙（xì）。 （2）工件（jiàn）码放须稳固、整齐（qí）。 （3）工件码放应（yīng）坚持防止加热（rè）变形（xíng）的原（yuán）则。 3、工件加热、保温、降温冷却要求 （1）加热（rè）：通常以（yǐ）200-400℃/小时的（de）速度加热到860℃. （2）保温：根据工（gōng）件的厚度确定保温时间为（wéi）2-3小时左右。 （3）降温：随炉缓慢冷却到500℃后出炉，空气冷却（què）至正常。 （三）工（gōng）件出炉（lú） 工件冷（lěng）却至正常（cháng）温度后（hòu）出炉，应分类码放整齐。七、铸（zhù）钢件质量验收（shōu）标准（zhǔn） 1、外形完整、光洁（jié）；无飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气（qì）孔、缩孔等铸（zhù）造缺（quē）陷。 2、形（xíng）状、尺寸（cùn），加（jiā）工（gōng）量符（fú）合铸造工（gōng）艺（yì）图纸（zhǐ）要求。 3、各种元素含量在（zài）规定范围内。 4、符合GB/T11352-89一般（bān）工程用碳钢件的质（zhì）量标准（zhǔn）。
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