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行业（yè）百科
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铸（zhù）造企业在生（shēng）产过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏（piān）析等铸件缺陷，造（zào）成铸件成品率低，重新回炉生产又面临着大量的（de）人力、电能的消耗。如何减少铸件缺陷是铸造人（rén）士一直关心的问题。 对于减（jiǎn）少铸件缺陷问题（tí），来自英国（guó）伯明翰大学的教授John Campbell，John Campbell可谓是身经（jīng）百战，对减少铸（zhù）件缺陷（xiàn）有着独到的见解。早在2001年，中国科学院金属研究所研究员李殿中，开展热（rè）加（jiā）工过程组织（zhī）模拟（nǐ）与工艺设（shè）计，就是在John Campbell教授的（de）指导（dǎo）下完（wán）成的。今天洲际传媒就为大家整（zhěng）理了一份由国际铸造大师John Campbell 提出（chū）的减（jiǎn）少铸件缺陷的十大准则，希望对（duì）铸造（zào）行业的同（tóng）仁（rén）们有所帮助（zhù）。1、好铸件（jiàn）从（cóng）高质（zhì）量熔炼开始（shǐ） 一旦要（yào）开始浇注铸件，首先要准备、检查并处（chù）理好熔炼工艺。如（rú）果有要求，可（kě）采用能够接受的zui低标准。然而（ér），更好的选择是：准备并采用接近于零缺陷的（de）熔（róng）炼方（fāng）案（àn）。 2、避（bì）免自由液面上产生湍流夹杂 这（zhè）就要求避免前端自由液面（miàn）（弯月面）流速过高。对于大（dà）部（bù）分金属来说（shuō），zui大流（liú）速控制在0.5m/s。对于封闭式浇注系统或薄壁件，zui大流速会适当（dāng）增加。这个要求也意味着金属液的下落高度不（bú）能超过“静滴”高度的（de）临（lín）界值。 3、避免金（jīn）属液中表面凝壳（ké）的层（céng）流夹杂 这就要求在整个充型过（guò）程，不（bú）要出（chū）现任何金属液流的（de）前端提前停止流动。充型前（qián）期的金（jīn）属液弯月面必须保（bǎo）持（chí）可运动状态，不受表（biǎo）面凝壳增厚的影响，而这些凝壳（ké）会（huì）成为铸件一（yī）部分。要想获（huò）得这种效果，金属液前（qián）端可（kě）以设计成（chéng）连续扩展的。实际中，只有底注“上坡”能实现连续不断的（de）上升过程。（如（rú）重力铸（zhù）造（zào）中，从直浇道底部开始向上流）。这（zhè）就意（yì）味着： 底注式（shì）浇（jiāo）注系（xì）统； 不要有“下坡”形式的金属液落下或滑落； 不要出现大面积的水平流动； 不要出现由于倾倒或瀑布式流动而产生金属液前端流动停（tíng）止。 4、避免裹气（产生气泡（pào）） 避免浇注系统裹气而产生的气泡进入型腔。可以通过以下方式达到： 合理设计（jì）阶梯型浇口杯； 合理（lǐ）设计（jì）直浇道，快速充（chōng）满； 合（hé）理使用“水坝”； 避免采用“井式（shì）”或其他开（kāi）放式（shì）浇注系统； 采用小截面横浇道或在直浇道于（yú）横（héng）浇道连接处（chù）附近使用陶瓷过滤片； 使用（yòng）除气装置（zhì）； 浇（jiāo）注过（guò）程无中断。5、避免砂芯气（qì）孔 避免砂芯或砂型产生的气泡进入型腔金属液（yè）中。砂芯必须保证（zhèng）非常低的含气（qì）量（liàng），或者采用适当的排（pái）气以阻止砂芯气孔产生（shēng）。除非（fēi）能保证完全干透，否（fǒu）则不能用黏（nián）土基砂芯（xīn）或模具（jù）修复胶（jiāo）。 6、避免缩孔 由于对流（liú）影响（xiǎng）及（jí）不稳定的压力梯度，厚大截面的铸件是无法实现（xiàn）向上补缩。所以要（yào）遵循所（suǒ）有（yǒu）的补（bǔ）缩规律来保证（zhèng）良好的补缩设计（jì），采用（yòng）计（jì）算机模拟（nǐ）技术进行验（yàn）证，实际浇注样件。控制砂（shā）型（xíng）和（hé）砂（shā）芯连接处的飞边水平；控（kòng）制铸型涂料厚度（如果有的话）；控制（zhì）合金及铸型（xíng）温度。 7、避免（miǎn）对流 对流危（wēi）害（hài）与凝固时间有关。薄壁和厚（hòu）壁铸（zhù）件都能（néng）不受（shòu）对流危（wēi）害影响。而对于（yú）中等（děng）壁（bì）厚（hòu）铸件（jiàn）：通过铸件结构或（huò）工（gōng）艺来降低对流危害； 避免向上补缩（suō）； 浇（jiāo）满后翻转。 8、减（jiǎn）少偏析 预防偏析并（bìng）控（kòng）制在标（biāo）准范围内（nèi），或（huò）客（kè）户允许的成分超限区域。如（rú）果可能，尽量避免通道偏析。 9、减少（shǎo）残余应力 轻合金固溶（róng）处理后不要进行水（冷水（shuǐ）或热水）介（jiè）质淬火。如（rú）果铸件应力看起来不大（dà），可采（cǎi）用聚（jù）合物（wù）淬火介质或强制空气淬火。10、给定基准（zhǔn）点 所有的铸件都必（bì）须给定用于尺寸（cùn）检查和（hé）加工的定位基准（zhǔn）点。
+查看全文25 2020-03
铸造工艺规程是技术准（zhǔn）备工作的核心，是（shì）用（yòng）于指导生产（chǎn）的技术文件。它（tā）既是（shì）车间进行（háng）生产技（jì）术准备和科学管理的（de）依据，也是（shì）铸造工艺技术水平的体现（xiàn）和技术（shù）经验的结晶。铸造工艺规程编（biān）制水平的高低（dī），对铸件（jiàn）质量（liàng）、生产成本和效率起着关（guān）键性（xìng）作（zuò）用。 铸造（zào）工艺装备（bèi）是指在铸造生产过程中（zhōng）所用（yòng）的各种（zhǒng）模具、工具、夹具有量具等的（de）总（zǒng）称。主要有（yǒu）造型（芯）、合型、浇注等（děng）工艺过程中所用的模样、芯盒、浇冒口模、砂箱、芯骨、金属型、烘（hōng）芯板、造型（xíng）平（píng）板（bǎn）、定位销以及造（zào）型、下芯的（de）夹（jiá）具、样板（bǎn）、磨（mó）具、量具等各种铸造工具。工艺装备（bèi）对于顺利组（zǔ）织生产（chǎn），提高生产率和（hé）铸件（jiàn）质量（liàng），降（jiàng）低（dī）铸（zhù）件成本和劳动强度（dù），是十分重要的（de）。 为了（le）使（shǐ）制定的铸（zhù）造工艺便于执（zhí）行、遵守和（hé）交（jiāo）流，制定（dìng）的用于（yú）指导（dǎo）铸造（zào）生产的技（jì）术（shù）文件统称铸（zhù）造工艺（yì）规程。铸造工艺规程分两（liǎng）大类（lèi）：一类是工（gōng）艺守则（也称操作规程）。特点是具有共用性。即对铸（zhù）件生产（chǎn）通用的（de）生（shēng）产环节如砂处理、造型（芯）、烘干、合型（xíng）、熔炼、浇注、落砂清理等制定的每个铸件普遍适用的工艺规程称为工艺守则。它往往是（shì）用文字、表格说明工序（xù）的（de）操作（zuò）次序、方法、规范，以及所（suǒ）采（cǎi）取的材料和规格（gé）的技术文件（jiàn），用于指导工序（xù）生产操作。 另一类是（shì）针对（duì）每个铸件的特点和（hé）要求编制（zhì）的工艺规程。对于（yú）大批量生产或重要铸件的工（gōng）艺规（guī）程的（de）内（nèi）容包括（kuò）：拟定的铸造工艺方（fāng）案、绘制（zhì）的铸造工（gōng）艺图、铸件图、模样模板图（tú）、芯盒图、砂箱图、铸型装配图、工艺卡片等。对于单件、小批生（shēng）产（chǎn）的普（pǔ）通铸件的工艺规程可适当简化。 铸（zhù）造工艺规程（chéng）在生产中起下述作用： 1.有利于进行工艺设计，既（jì）能选择合理的（de）工艺方（fāng）案，又能采用先进工（gōng）艺，易（yì）于获得优质低成（chéng）本的铸件（jiàn）。 2.有利于生产技术（shù）准备工（gōng）作，如砂箱（xiāng）、芯骨、模（mó）具（jù）的制备（bèi）。 3.是铸造（zào）各工艺环节上进行技（jì）术检验的根（gēn）据，易（yì）找出造成铸（zhù）造缺陷（xiàn）的原（yuán）因，并（bìng）及时采取有（yǒu）效措施（shī）。 4.可不断积累和总结（jié）经（jīng）验，有（yǒu）利于提高生产效率。
+查看全（quán）文（wén）24 2020-03
皮下气（qì）孔的产生，是铸造过程中各个环节（jiē）和工序操（cāo）作（zuò）不（bú）当（dāng）的（de）综合反应。形成原因复杂，影响因素很多，牵（qiān）涉到（dào）每个人（rén），每（měi）到工序（xù），应引起大家（jiā）的（de）高度（dù）重视（shì）。原材料方面 1、含钛（tài）（Ti）、含铝（AI）高的原（yuán）材料以及高合金钢、不锈钢等禁止（zhǐ）使用。 2、锈（xiù）蚀、氧化严重，油污、煤泥、废砂多（duō）的（de）原（yuán）材料，清理干净后使用（yòng）。 3、潮湿、带水的（de）原材（cái）料，干燥后使用。 4、小于3mm的薄铁皮（管件）等，禁止使用。 5、原（yuán）材料长（zhǎng）度要控制在300-400mm左右。 铁水（shuǐ）熔炼方面 1、原材料（liào）装炉时，一定要（yào）紧实（shí），尽量减少空间，以减（jiǎn）少铁水吸气和氧化（huà）。 2、在每炉铁水熔化（huà）过程中，彻底清渣至少2-3次，并且（qiě），清（qīng）渣后要（yào）及时覆盖（gài）聚渣（zhā）和保温（wēn）材料覆盖铁（tiě）水，避免铁水长时间与空气接触（chù）吸气和氧化（huà）。 3、熔化好的铁水，高温等待时（shí）间不超（chāo）过10-15分（fèn）钟（zhōng），否则，铁（tiě）水质量会严重恶（è）化，成为“死水”。 4、出铁温度不（bú）低于1540±10℃，出（chū）铁后（hòu），要及时除（chú）渣，同时覆盖聚渣保温剂，防（fáng）止铁水（shuǐ）降温和氧化。 5、禁用不符合标准（zhǔn）的（de）增碳剂。 孕育剂方面 1、使用前应经300-400℃烘（hōng）烤（kǎo），去除其吸附的水分和结（jié）晶水。 2、孕育剂粒度5-10mm。 3、孕育剂含（hán）铝量（liàng）<1%。 浇注（zhù）方面 1、大、小包一定要烘（hōng）干烘透，湿（shī）包禁（jìn）止（zhǐ）使用，严禁用铁水烫包代（dài）替烘干。 2、提高浇（jiāo）注温度，高温快浇。浇注原则：慢-快-慢。实践（jiàn）证明，浇注温度提高30-50℃，可使气（qì）孔（kǒng）发生率大大降低。浇注（zhù）时要让铁水始终充满直浇道，中间不断流，以迅速建（jiàn）立铁水静（jìng）压（yā）力，抵制界面气体侵入。 3、小包铁水温度低于1350℃禁用，应回炉提温后使用。 4、加强（qiáng）挡渣、蔽渣，及时清除氧化皮，防止其带入（rù）型腔。 混砂方（fāng）面 1、严格控制（zhì）型砂水分不大于3.5%。 2、型（xíng）砂（shā）透气性控（kòng）制在130-180，湿压强度120-140KPa,紧实率35-38%，型砂表面（miàn）硬（yìng）度>90。 3、选用优质（zhì）膨润（rùn）土和煤粉。 4、按规定（dìng）配入新（xīn）砂。 5、每天混砂结束，要将多余型砂（shā）回收，并彻底清理和打（dǎ）扫混（hún）砂机。 模（mó）具和造型方面 1、模具（jù）分型面要设排气孔槽或排气（qì）道及暗气室，以减轻气体压力。 2、在模具上（shàng）增（zēng）设暗气室，以减轻气体压力（lì）。 3、在（zài）横浇道（dào）或砂芯上面洒冰（bīng）晶石（shí）粉（用量多少（shǎo），通过试验后确定）。 制芯方面 1、硅砂含水要求（qiú）<0.2%，含泥量<0.3%。 2、制（zhì）芯工艺：混砂前，硅砂需加热至25-35℃，先（xiān）将组分1加入（rù）砂（shā）中，混制1-2分钟，再加（jiā）入组分（fèn）2，继续（xù）混（hún）制1-2分钟。两（liǎng）组分加入量各（gè）为砂的质（zhì）量分数的0.75%. 3、由于（yú）聚（jù）异氰酸（suān）脂对水的敏感（gǎn）度（dù）较高，制好（hǎo）的砂芯存放时间不（bú）应超过24小时。 4、三乙（yǐ）胺浓度和残（cán）留量过高，易使（shǐ）铸件产生皮下（xià）气孔。
+查看全文（wén）23 2020-03
机械（xiè）粘（zhān）砂又称（chēng）为金属液渗透粘砂，是由液态金属（shǔ）或金属氧化物通（tōng）过毛细管（guǎn）渗透或气相（xiàng）渗透（tòu）方式（shì）钻入型腔表面砂粒间隙，在铸件表面形（xíng）成的金属和砂粒机械混合（hé）的粘附（fù）层。清（qīng）铲粘砂层时可见金属光泽。机械粘砂表（biǎo）面（miàn）呈海绵状，牢固地粘附在铸件表面，多发生在砂型和砂芯（xīn）表面受热作用强烈及砂型紧实度低的部位，如浇冒口附（fù）近、铸件厚大截面、内角和凹（āo）槽处。 机（jī）械粘砂不仅影响铸（zhù）造铸件的外（wài）观（guān）质量，甚（shèn）至引起报废，因此（cǐ）对铸（zhù）件（jiàn）的机械粘砂必须引起（qǐ）足够的重视，以提高产品成品率（lǜ）。笔（bǐ）者结合多年的生产实践（jiàn）经验并参（cān）阅有关资料，谈谈（tán）铸件机械粘砂的产生原因及其防止（zhǐ）措施。 1、铸件和模样设（shè）计 如（rú）果铸件和模样（yàng）的（de）结构会使砂型具有尖角（jiǎo）、悬伸或突出（chū）的形（xíng）状（zhuàng），或具有（yǒu）扁薄（báo）的砂台或砂芯，则这种设计会促进机（jī）械（xiè）粘（zhān）砂产生（shēng）。因为（wéi）这（zhè）类结构的铸件会使砂型、砂芯局部热量集（jí）中，其正（zhèng）常的性能受（shòu）到破（pò）坏，砂型、砂芯表（biǎo）面提前（qián）溃散，熔融（róng）金（jīn）属或金属氧化物易于渗入而产生机械粘砂。对此（cǐ），可在（zài）热（rè）量集（jí）中的部位采用特殊砂型，如锆（gào）砂或（huò）橄榄石砂，以提高其长时间（jiān）受（shòu）热（rè）或受高温辐照（zhào）的（de）能力。 2、模样 (1)模样的工艺设计不良，使砂型舂（chōng）不紧（jǐn）实或紧实度不匀，会造成型腔表（biǎo）面粗糙或疏（shū）松，对产生机械粘砂有直接影响（xiǎng）。模（mó）样的工艺设计常出现（xiàn）以下（xià）错（cuò）误： ①分模面选择不当，致使上型（xíng）过高，或在砂型中（zhōng）形成很深的型腔（qiāng）。 ②模样（yàng）在模（mó）底（dǐ）板上的（de）位（wèi）置（zhì）布置不当，使凹（āo）陷处难（nán）于舂实，这可（kě）能（néng）是由于模样距箱壁太近，或模样排列过密所致。由于模样排（pái）列过于拥挤，会（huì）引起（qǐ）铸件产生胀砂，即使没（méi）有明显的胀砂，也（yě）会发生（shēng）机械粘砂（shā）。由（yóu）于产（chǎn）生缺陷的根源相同，机械粘砂（shā）和胀砂会出现在同一个（gè）铸（zhù）件上（shàng）。 ③直浇道、冒口和横浇（jiāo）道的位置（zhì）布置不当（dāng），会出现不易舂实的凹陷部（bù）位，这与（yǔ）浇冒口系统（tǒng）的布局有关。 ④起模斜（xié）度<1.5°时，即使（shǐ）整个砂型的紧实度合适，也会使（shǐ）砂型表面撕裂，易于使金（jīn）属或金属氧化物渗入（rù）。 (2)模样的工艺结构不（bú）良，导致金属液静压力过高。由于静压力的增高（gāo），砂（shā）型的（de）负（fù）荷（hé）也就加重，因（yīn）此（cǐ）需要采用特殊的砂（shā）型或更紧实（shí）的造型（xíng）方法，以抵（dǐ）挡金属液（yè）对砂型的渗透压（yā）力。 3、砂箱 砂（shā）箱的设计及构造不合（hé）理，致使砂型紧实度不（bú）匀或舂砂（shā）过软（ruǎn）。 产生这些问题的一（yī）般（bān）原因（yīn）如下： (1)箱带的位置不当，妨碍某些（xiē）凹陷部（bù）位（wèi）的舂实，因（yīn）而导（dǎo）致（zhì）砂（shā）型（xíng）局部过软（ruǎn），引起胀砂或（huò）机械（xiè）粘（zhān）砂。 (2)因砂箱（xiāng）太小造（zào）成舂砂不实。 (3)箱（xiāng）带位置不当，使直浇道和冒口不（bú）能（néng）放在（zài）合（hé）适的位（wèi）置上，以（yǐ）致冒口或直浇（jiāo）道（dào）与（yǔ）模（mó）样间的（de）型砂舂（chōng）不紧实。又（yòu）因（yīn）该（gāi）处（chù）必然造成热量集中，使（shǐ）机械粘砂更为严重。因（yīn）此，如直浇道或冒口的位置（zhì）不能改变，则（zé）必须将箱带割（gē）去（qù）一（yī）块或整个去（qù）掉。 (4)上箱过高。机械粘砂（shā）通常（cháng）与（yǔ）型腔（qiāng）表面（miàn）的抗渗（shèn）透（tòu）能（néng）力及（jí）金属液的静压力（lì）有关，金属液压力的大（dà）小（xiǎo），与金属的密度和上箱高度有关。如从铸件补缩需要出发，上箱应（yīng）有一定高度，但（dàn）型砂性能也一定（dìng）要随之加以改善。 4、浇（jiāo）冒口系统 (1)浇冒口的位置不当导致砂型（xíng）局（jú）部过热，从而促（cù）使（shǐ）型腔表面过早毁（huǐ）坏（huài），金属液或在高温下形成的金属氧化物就更容易渗（shèn）入型腔表面。 这类情况较典型的（de）例子有（yǒu）下列几种: 第yi，直浇道或冒口距型面过近，形成一个（gè）热节区，这一（yī）热节区的砂型如（rú）未舂实（shí），则机械粘砂缺陷（xiàn）就会十分（fèn）严重。 第二，在一定的型（xíng）腔表面上流过的金属液（yè）过多，会把型面加热到足以毁坏的程度。如果型腔中初期凝固的硬壳被（bèi）后（hòu）来流入的金属液（yè）重熔，则粘砂就（jiù）更为（wéi）严重。 第三，在浇注时，凡（fán）能造成金属液压力过高的任何因素，均可能导致铸件（jiàn）产生机械（xiè）粘砂。当金属液（yè）不仅压（yā）力高，而且温（wēn）度也高时，情况尤为（wéi）严重。 (2)直浇道、横浇（jiāo）道和内浇（jiāo）道的截面比例不当，使金属液在（zài）浇注时不断（duàn）受到氧（yǎng）化，增加了金属（shǔ）氧化（huà）物的数量，并导（dǎo）致对（duì）型砂的助熔作用。在浇（jiāo）注过（guò）程中，浇注系统应始终充满金属液，否则，在（zài）浇注（zhù）系统中的任何（hé）部位均能使金属液（yè）受到氧化。 (3)冒口颈尺寸过大（dà），将造成其周围型（xíng）砂过热，这是一个较为普遍的问题。这一问题常是由于（yú）冒口颈太长（zhǎng）引起的，为了使冒口颈中金属液不致过早凝（níng）固（gù），就不得不加大颈部尺寸。如（rú）果因为（wéi）冒（mào）口颈（jǐng）设（shè）计不当（dāng）导致补缩不到，那么zui好是（shì）缩短冒口颈，以防止凝固，而不是加大其（qí）尺寸（cùn）。尺（chǐ）寸较小的冒口颈，可以减少砂型受热。 (4)浇口杯或直浇道设计不当，以致浇注时卷入空（kōng）气造成金属液氧化，这通常（cháng）是由于湍流引（yǐn）起的（de），随着（zhe）金属液（yè）表面氧（yǎng）化（huà）膜的不断积累会引起机械粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分（fèn）布不均匀，会造成砂型紧实度低，原砂（shā）的粒度分布对砂型的zui大紧实度有直接影响。 (2)型砂的流动性和成（chéng）型性差。 (3)壳（ké）型（xíng）砂上（shàng）树脂（zhī）的覆（fù）膜太薄，会（huì）使型壳的局部强度（dù）降低和局部砂粒未被树脂覆盖（gài），往往由于这种简单的原因，使铸件发生机械粘砂（shā）。 (4)铸型的透气性过高，这是型（xíng）砂颗（kē）粒太粗的另一种反映。透气（qì）性和紧实度是相互影响的两个（gè）因素。紧实度低则透气性好，反之亦（yì）然。 (5)型砂（shā）中（zhōng）碳素材（cái）料或脱氧物质不足，会产生过多的金属（shǔ）氧化物，使（shǐ）氧化物湿润（rùn）砂（shā）粒（lì）而易于渗入。 6、制芯 (1)未（wèi）刷涂料砂芯的砂（shā）粒太粗或粒度分布不佳，与原砂粒度（dù）分布不均匀（yún）一（yī）样，对产生机械（xiè）粘砂有影响。 (2)砂芯未舂（chōng）实，与（yǔ）砂型未舂实的性质（zhì）一样，对机械粘砂有重大影响。 (3)砂芯表面粗糙或多孔，会引（yǐn）起机械（xiè）粘砂。熔融金属（shǔ）或（huò）金（jīn）属氧化物浸润了这（zhè）种（zhǒng）粗糙的或多孔的表（biǎo）面后就会渗入砂芯（xīn）。 (4)砂芯在储存期间吸湿。对（duì）砂芯来说，水分过多更为麻烦。因（yīn）为砂芯水分（fèn）过（guò）多（duō）不（bú）易察觉。有的砂芯看（kàn）上去像是干的，但实（shí）际上（shàng）其水（shuǐ）分仍然很高。 (5)砂（shā）芯在搬运时操作不慎，或（huò）在涂料（liào）尚处于湿态时搬运（yùn）而招致破（pò）损或擦伤涂（tú）层。其后果（guǒ）是（shì）造成砂芯上（shàng）的涂料不够，以致不能阻止金属或金属（shǔ）氧化物渗入砂芯。涂（tú）料破损处就好像在砂芯上开了一个出气（qì）孔一样，造成金属液沸腾（téng）而产生（shēng）机械粘砂。 (6)砂芯涂（tú）料浸入太浅，会直接引起（qǐ）机械粘砂。 (7)砂芯涂料的高温（wēn）强度（dù）低。由于涂料中的粘土不足，或是溶剂太多，以致粘结剂含量减（jiǎn）少，造成涂料高温（wēn）强度降低（dī）而引起机械粘砂（shā）。 (8)芯（xīn）砂混制不良（liáng），使砂芯（xīn）个别部位强（qiáng）度过低，在浇注时造成崩落，因而产（chǎn）生（shēng）机械粘砂。 (9)砂芯（xīn）清扫和修整不良时，会直接造成（chéng）机械粘砂。对砂芯加强检验，这（zhè）类缺陷是应该能够避免（miǎn）的。 (10)砂（shā）芯在浸、喷涂料后未再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一（yī）样，涂层（céng）不干极易发生剥落与掉皮。 (11)芯盒不（bú）干净，会使（shǐ）芯（xīn）砂粘附在芯（xīn）盒上，造成（chéng）砂芯表面粗糙。质（zhì）量优良的（de）砂芯有致密的表面（miàn）层，芯盒不干（gàn）净就（jiù）得不到具有（yǒu）致密表面层的优（yōu）质（zhì）砂芯。 7、造（zào）型 (1)舂砂（shā）松软和紧实度不均匀。在大多数情况下，舂（chōng）砂紧实（shí）和紧实度均匀同（tóng）样重要。然而，有时紧实度不（bú）均匀比砂（shā）型整体松软（ruǎn）的（de）危害更大（dà）。 (2)砂型修补不良。砂（shā）型修补面（miàn）粗糙疏（shū）松，会（huì）引起机械（xiè）粘砂;修型过（guò）度或修补部位水（shuǐ）分过高，也会造成金属液沸（fèi）腾而引起（qǐ）机（jī）械粘砂（shā）。 (3)补砂不良的部位毛糙、疏（shū）松（sōng），会发生机械粘砂。 (4)砂型涂（tú）料不匀（yún）或不足（zú）。 (5)表干型的涂料干燥（zào）不匀或（huò）未充分烘干。 (6)脱模液用量（liàng）过多会削弱砂型（xíng）表面（miàn）强度，促成金属液沸腾而产生铸件机械粘（zhān）砂。 (7)砂型（xíng）涂料的波美度太（tài）低，涂料就（jiù）会被砂型吸入，因而发生涂料掉皮（pí）、掉屑（xiè）或剥落而造成（chéng）机械粘砂。 (8)模样表面覆盖的面（miàn）砂量不（bú）足，这是常见的操（cāo）作疏（shū）忽。 (9)冷热材料（liào）(砂芯、砂型、芯撑、冷（lěng）铁（tiě）等)接触到一起。冷热材料相遇，会（huì）使（shǐ）水分凝聚。水分能引起沸腾型机械粘砂，同时大幅增加氧化物的生成速度，随后便会发（fā）生金属氧化物的渗（shèn）入。这是产生机械粘砂的一般原因，也是高压（yā）造型产生机（jī）械粘（zhān）砂的主要原（yuán）因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性好的金属氧化物（wù），流动（dòng）性好的金（jīn）属（shǔ）比表面张力高（gāo）或粘稠的金属更容易引起机（jī）械粘砂（shā）。 (2)合（hé）金中含（hán）有低熔点（diǎn）成分，如铅青铜中（zhōng）的（de）铅（qiān）就容易引起机械粘砂（shā）。因为铅比母体（tǐ）金属温度还低很（hěn）多时仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由于合金流动性好，容易（yì）产生机械粘砂。此外，因（yīn）浇注温度高（gāo），加速（sù）了氧化物的（de）生成速度，故更具（jù）有形（xíng）成氧化性机械粘砂的（de）倾向（xiàng）。 9、浇注（zhù） (1)浇注温度（dù）过高时，不（bú）但会使金属液流动性提高，还（hái）会使金属液（yè）迅速氧化，因（yīn）而加速了氧化性（xìng）机械粘砂的发生。 (2)浇包抬得过高和上箱过（guò）高一（yī）样（yàng），会形成过高（gāo）的金属压（yā）头，促使金属或（huò）金属氧化物进入（rù）砂型（xíng）的孔隙中。
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消失模进砂（shā）是（shì）消失模铸造时常（cháng）见的缺陷，进砂（shā）部位可（kě）能涉及到（dào）直浇道/横（héng）浇道（dào）/内浇道等，尤其是浇注系统与逐（zhú）渐结（jié）合的部（bù）位。消（xiāo）失模铸造的夹渣（zhā）缺陷 夹渣缺陷是指干砂粒、涂料及其他夹杂物（wù）在浇注过（guò）程（chéng）中随（suí）着铁水（shuǐ）进入铸（zhù）件（jiàn）而形（xíng）成的缺陷。在机加工后的（de）铸件表面上，可（kě）看（kàn）到白色或（huò）黑灰（huī）色的夹杂物（wù）斑（bān）点，单（dān）个或成片分布,白色为石英砂（shā）颗粒，黑灰色为渣、涂料（liào）、泡沫模（mó）型（xíng）热解后残留（liú）物（wù）和其他夹（jiá）杂。这种缺陷俗称为“进砂”或“夹（jiá）渣”，在消失模铸造生产中该缺（quē）陷（xiàn）是一（yī）种很常见的（de）缺陷。几乎采用消失模铸（zhù）造的工厂是普遍存在的，且很（hěn）难彻底（dǐ）根除。只有在每一道工序上采取多种（zhǒng）措施且（qiě）精心（xīn）操作（zuò）才（cái）能把“夹渣”降到很低，取（qǔ）得比较满意的效果。 在消失模铸件（jiàn）冷（lěng）却打（dǎ）箱后未清（qīng）理前，根据（jù）铸件及浇注（zhù）系统表面状（zhuàng）况，即可以判（pàn）定有没（méi）有进（jìn）砂和夹渣缺陷。如果浇口（kǒu）杯、直（zhí）浇道、横浇道（dào）、内浇道和（hé）浇口（kǒu）表面或连接处以及铸件表面（miàn）粘砂（shā）严（yán）重或有裂纹（wén）状粘砂存在，则基本可以肯定铸件有夹渣和进砂缺陷。砸（zá）断浇道棒或（huò）浇道拉筋，可看到（dào）断口上有白色斑点，严重时（shí）断口形成（chéng）一（yī）圈白色（sè）斑点。这（zhè）样的（de）铸（zhù）件，特别是板状、圆（yuán）饼状铸（zhù）件（jiàn）机加（jiā）工后加工面上就会有白色（sè）、黑（hēi）灰色斑点缺陷。如果（guǒ）工序操作规程（chéng）控（kòng）制不（bú）严格，生（shēng）产的铸件严重的影响（xiǎng）了（le）铸（zhù）件质量和定（dìng）单完成（chéng）的进度。 造（zào）成（chéng）夹渣和进（jìn）砂缺陷的原因 经过我们在生产实践中长期观察证明（míng），从浇口（kǒu）杯、直浇道（dào）、横浇道、内浇道至铸件，所有部位都有可能（néng）造成进砂，特别是（shì）浇注系统与铸件（jiàn）的结合（hé）部位。在整个生产过程中，浇注系（xì）统白模（mó）表（biǎo）面的涂料脱落开裂、白模结合（hé）部位的（de）涂料脱落开（kāi）裂（liè）、泡沫塑（sù）料白模表面的涂（tú）料（liào）脱落开裂、直浇道封闭（bì）不严密（mì）等因（yīn）素是造成夹渣、进砂缺陷的zui主要（yào）原因。其（qí）次，工艺参数的（de）选择，如（rú）浇注系统净压头大小、浇注温度高低、负压度大小、干砂粒度等因素，以及模型运输过程（chéng）及装箱操作情况等（děng）都对铸件夹渣和进砂缺陷有很大影（yǐng）响。只（zhī）有在（zài）这些环节采取系统的措施、精心操作，才能把铸件的夹渣缺陷减少和基本（běn）消除，获得（dé）优质铸（zhù）件（jiàn）。克服夹渣缺陷是一个系统工程。 减少和克服（fú）夹渣缺陷的方法和措施（shī） 进砂问题、夹渣缺陷是（shì）消失（shī）模铸造生产（chǎn）的一大（dà）难题。目前消失模铸造生产很成（chéng）功（gōng）的主要是三类产品（pǐn），即抗磨件（jiàn）、管件和箱（xiāng）体类（lèi）铸件，它们都是（shì）很（hěn）少加（jiā）工（gōng）或不加工的铸件。对于加工面多且要求（qiú）高（gāo）的（de）铸（zhù）件，夹（jiá）渣缺陷是（shì）一（yī）个关键需要解决（jué）的问题（tí）。我们的（de）经验是从（cóng）以下几个方面采取措施可以减少和（hé）消除夹渣缺陷： 1，涂料（liào） 消失（shī）模涂（tú）料的作用（yòng）是： 1），提（tí）高铸件（jiàn）表面光（guāng）洁度、使铸（zhù）件（jiàn）粗燥度降低2－3个等级，提高铸（zhù）件（jiàn）表面质（zhì）量和（hé）使用（yòng）性能（néng）。 2）减少和防止粘砂、砂孔（kǒng）缺陷（xiàn）。 3），有利于清砂（shā）、落砂。 4），将（jiāng）浇注时消失模融熔的（de）液体和气体顺利通过涂料层排出到铸型（xíng）砂中去（qù），而且防（fáng）止金属液渗入砂型（xíng），防止铸件产生气孔（kǒng）、金属渗透和碳缺陷。 5），提高模样强度和刚度，防止在运输、填砂震动造型时产生变形（xíng）和破坏，有（yǒu）利于提高铸件（jiàn）尺寸精度和（hé）成品率。消（xiāo）失模铸造用涂（tú）料要求具有强度、透气性、耐火度、绝热性、爆热抗裂性、耐（nài）急泠急热性、吸湿性（xìng）、清理性、涂挂性（xìng）、悬浮性、不流（liú）淌性等一（yī）系列（liè）性能，防止夹渣缺（quē）陷首先要求（qiú）涂料（liào）具有（yǒu）高的强度和耐火性（xìng）能。要（yào）求涂挂于（yú）白模表面（miàn）的涂料层在烘干和运输过程中（zhōng）不产生裂纹和开裂，即（jí）涂料（liào）应具有足（zú）够的室温强度；而（ér）在浇注过程中，在高（gāo）温金属的长时间（jiān）冲刷（shuā）作用下（xià）涂（tú）料（liào）层也要不脱落、不产生裂（liè）纹开裂，即有高的高温强度。在液态（tài）金属进（jìn）入（rù）铸型时直浇口封闭（bì）严密、铸件和浇注系统表面的涂（tú）料层不（bú）脱落、不产生裂纹和开裂是防止夹渣（zhā）缺陷的首要条件，如果浇道密封不严密，涂料层产生脱落（luò）、裂（liè）纹和开裂，大量砂粒、涂料和夹杂物（wù）就（jiù）会（huì）进入金（jīn）属形成夹渣缺陷。强度和透气性是涂料的两个重要的性能，有时（shí）候要（yào）求浇注系统用（yòng）的（de）涂料要比铸件涂料具有更高的耐火强度，以抵御高温金属长时间的冲刷作用而（ér）不脱落开裂。操作工（gōng）在（zài）涂刷过（guò）程（chéng）必须保证涂料的均匀性。 2．装箱操作 在装箱时（shí）模（mó）样组（模型+浇注（zhù）系统）表面的涂（tú）料层不允许有任何脱落、裂纹（wén）和开裂，特别是在直（zhí）浇道与横浇道结合处、横浇道（dào）与内浇道结（jié）合处、内浇口与铸型结合处（chù），只要（yào）有松动、裂纹（wén）、连接不牢靠就（jiù）有可能进砂。这就要（yào）求结（jié）合处强度要高、涂（tú）料要比较厚，浇注（zhù）系统要有足够的刚性（xìng），必要时需设置拉筋或加（jiā）固套（tào）。模样组放置于砂箱底砂（shā）上时应平（píng）稳（wěn），不允许悬空放置时即开始撒砂（shā）震动造型（xíng），以避免震裂（liè）涂料层。不要正对模样猛烈（liè）加砂，应先用软管加砂，震动振实时再用雨淋（lín）设（shè）备撒砂。开始震动造（zào）型时震动要（yào）轻微（wēi）、震幅要（yào）小，等干（gàn）砂埋住模样再大幅震（zhèn）动（dòng）。在震动造型时浇（jiāo）注系统特别是（shì）直浇道时不允许掰、弯，以（yǐ）免（miǎn）涂料层破裂，要严（yán）密封闭（bì）直浇口以免进砂（shā）。整（zhěng）个装箱（xiāng）、撒砂（shā）、震动、造型操作（zuò）过程要非常仔细小心，一（yī）定（dìng）要保证在浇（jiāo）注前模样组涂料层没有任何（hé）脱落（luò）、开裂和裂纹。在（zài）浇注前应再次把浇口（kǒu）杯清理保证没（méi）有浮砂、尘土和（hé）杂物。 3，浇注压（yā）头、温度和时间（jiān） 浇注时压（yā）头越（yuè）高对浇注（zhù）系统和铸型的冲刷越（yuè）大，冲坏涂料造成进砂的可能性（xìng）也越大（dà），对不同大（dà）小的铸（zhù）件压（yā）头（tóu）要有所不同。要选择容量合适的浇包，浇包要尽可能降低浇注高度（dù），包嘴尽量（liàng）靠近浇口杯（bēi），应避免用大（dà）包浇小活（huó）。浇注温度越高，对涂料性能要求就越高，就越（yuè）容易产生粘砂夹渣等缺陷，应选择（zé）合适的浇（jiāo）注（zhù）温度。对（duì）于（yú）灰铸铁件，出炉温度可在1480℃左（zuǒ）右，浇注（zhù）温度为1380－1420℃；球（qiú）铁（tiě）铸件出炉温度应（yīng）在1500℃以上（shàng），浇注温度为1420－1450℃；铸（zhù）钢件浇注温度为1480－1560℃。一箱需铁（tiě）水300－500公斤的（de）铸铁（tiě）件浇注时间可（kě）控制在（zài）10－20秒左右。 4，负压（yā） 消失模铸造的浇注过程一般都（dōu）是在真空条（tiáo）件下进行的，负压的作用是紧实干砂、加（jiā）快排气（qì）、提高（gāo）充型能力，在真空密封条件（jiàn）下浇（jiāo）注改（gǎi）善了（le）工作环境。负（fù）压（yā）度（dù）的大小对铸件（jiàn）质量有（yǒu）很大影响，过大的（de）负压度使金属液流经开裂（liè）、裂纹（wén）处（chù）时吸入干（gàn）砂和夹杂物的可能（néng）性增加（jiā），也（yě）使铸件的粘砂缺陷增加。过（guò）快的充（chōng）型速度增加了（le）金属对浇道和铸型的冲刷能力，易使涂（tú）料脱落进入金属，也容（róng）易冲坏涂料（liào）层造成进砂。对于铸铁件（jiàn），合适的负压度（dù）一（yī）般0.025－0.04MPa。 5，设置挡渣、撇渣和集渣冒口（kǒu） 在（zài）浇注系（xì）统（tǒng）设（shè）置（zhì）挡渣、撇渣和铸（zhù）件上（shàng）设置集（jí）渣（zhā）冒口和采取挡渣（zhā）、撇渣措施有助于改善进砂（shā）和夹渣缺陷（xiàn）。 6，型砂 型砂（shā）粒度过粗、过细都影响夹渣和粘（zhān）砂（shā）缺陷的产生，粒（lì）度过粗使（shǐ）粘砂夹渣缺陷增加。铸（zhù）铁件一般采用粒度30/50的干（gàn）石英砂（水洗（xǐ）砂）即（jí）可。 7，采用（yòng）铁水（shuǐ）净化技术 消失模铸件的整个成型过程都（dōu）要考虑铁水净化问（wèn）题（tí），这是消失模铸造的（de）关键技术（shù）之一。包（bāo）括从（cóng）铁水（shuǐ）熔炼（liàn）、过（guò）热（rè）、直至浇入铸型的全过程均要考虑净化问题（tí），过滤技术是其中之一。
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机械粘砂又称为金属液渗（shèn）透粘砂，是由液（yè）态金属或（huò）金属氧化物通过毛细管渗透或气（qì）相渗透方式钻入型腔（qiāng）表（biǎo）面（miàn）砂粒间隙，在铸件表面（miàn）形（xíng）成的金（jīn）属和砂（shā）粒机械混合的（de）粘附层（céng）。清铲粘砂（shā）层（céng）时（shí）可见金属光泽。机械粘砂（shā）表面（miàn）呈海绵状（zhuàng），牢固地粘附在铸件表面，多发生在砂（shā）型和砂芯表面受热作（zuò）用强烈及砂型紧实度低（dī）的部位，如浇冒口附近、铸件厚大截面、内角和凹（āo）槽处。机械粘砂不仅影响铸造铸件的外观质（zhì）量，甚至引（yǐn）起报废，因此对铸（zhù）件（jiàn）的（de）机械（xiè）粘砂必须（xū）引起足够（gòu）的重视，以（yǐ）提高产（chǎn）品成（chéng）品率。笔者结合多年的生产实（shí）践经验并（bìng）参阅有关资料，谈谈（tán）铸件机械粘砂的产生（shēng）原因及其防（fáng）止措施。 1、铸件和模（mó）样设计 如果铸件和模样的结构会使砂型具有尖角、悬伸或突出（chū）的形状，或具（jù）有扁薄（báo）的砂台或砂芯，则这种设计会促进机械粘（zhān）砂（shā）产生。因为这（zhè）类结构的铸（zhù）件会使（shǐ）砂型、砂芯局部热量集中，其正常的（de）性（xìng）能受到破（pò）坏，砂型、砂芯表面提前溃（kuì）散，熔融金属（shǔ）或金属（shǔ）氧化（huà）物易（yì）于渗入而（ér）产（chǎn）生机械粘砂。对此（cǐ），可（kě）在热（rè）量集（jí）中的部位采用特殊砂型，如锆砂或橄榄石砂，以（yǐ）提高其（qí）长时间（jiān）受（shòu）热或受（shòu）高（gāo）温辐照的能力。 2、模样 (1)模样的工艺设计不良，使砂型舂不（bú）紧实或（huò）紧实度不（bú）匀（yún），会造成型腔表面粗糙或疏松，对产生机（jī）械粘砂有直（zhí）接影响。模样的工艺设计常出现以下（xià）错误（wù）： 一是（shì）分模（mó）面选择不当（dāng），致使上型过高（gāo），或在（zài）砂型中形（xíng）成很深（shēn）的型腔。 二是模样在（zài）模底板上的（de）位置布（bù）置不（bú）当，使（shǐ）凹陷处难（nán）于舂实，这可（kě）能是由于模样距箱壁太近，或（huò）模样排列过密所（suǒ）致。由于（yú）模样（yàng）排列（liè）过（guò）于拥挤，会引起铸件（jiàn）产生胀（zhàng）砂，即使没有明显的胀砂，也会发（fā）生机械粘砂（shā）。由于（yú）产生缺陷的（de）根源相同，机（jī）械粘砂和胀砂会出现（xiàn）在（zài）同一个铸件上。 三是直（zhí）浇道（dào）、冒（mào）口（kǒu）和横浇道的位置（zhì）布置不当，会出现不易舂实的凹陷部（bù）位（wèi），这与浇冒口系统的布（bù）局有关。 四是（shì）起模斜（xié）度（dù）<1.5°时，即（jí）使整（zhěng）个砂型的紧实（shí）度（dù）合适，也会使（shǐ）砂型表面撕裂，易（yì）于使金属（shǔ）或（huò）金属（shǔ）氧化物（wù）渗入。 (2)模样（yàng）的工（gōng）艺结构不良，导致金属液静压（yā）力过高。由于静压力的增高（gāo），砂型（xíng）的负荷也就加重，因此需要（yào）采用特殊（shū）的砂型或（huò）更紧（jǐn）实的造（zào）型方法，以抵挡金属液对砂型的（de）渗透压力。 3、砂（shā）箱 砂（shā）箱的（de）设计及构造不合理，致使砂型紧实度不匀（yún）或舂砂过软。 产（chǎn）生这些问题的（de）一般原因如下： (1)箱带的位置（zhì）不当，妨碍某（mǒu）些凹陷部位（wèi）的舂（chōng）实，因而导致砂（shā）型局（jú）部过软，引起胀砂或机械粘砂。 (2)因砂（shā）箱太小造成舂砂不实。 (3)箱（xiāng）带（dài）位置（zhì）不当（dāng），使直浇道和冒口（kǒu）不能放在合适的位置上（shàng），以致冒口或直浇道与模（mó）样间的型砂舂（chōng）不紧实。又（yòu）因该处必（bì）然（rán）造（zào）成热量集中，使机械粘砂更（gèng）为严重。因此，如直浇道或冒口的位置不能改变（biàn），则必须将（jiāng）箱带割（gē）去一块或（huò）整（zhěng）个去（qù）掉。 (4)上箱过高（gāo）。机械粘砂通（tōng）常与（yǔ）型腔（qiāng）表面（miàn）的抗（kàng）渗透能力及金属液的静压力有关，金属（shǔ）液压力的大小（xiǎo），与金属的（de）密度和上箱高度有关。如从（cóng）铸件补缩（suō）需要出发（fā），上箱应有一定高度，但型（xíng）砂（shā）性（xìng）能（néng）也一（yī）定（dìng）要随之（zhī）加以改善。 4、浇冒口系统 (1)浇冒口的位置不（bú）当导致砂型局部过热（rè），从而促使型腔表（biǎo）面过早毁坏（huài），金（jīn）属液或在高温下形成的金属（shǔ）氧化物（wù）就更容易（yì）渗入（rù）型腔表面。 这（zhè）类（lèi）情况较典型的例子有下列几种: 第（dì）yi，直浇道或冒口距型面过近（jìn），形成一（yī）个热节区，这一热节区（qū）的砂型如未舂实，则机械粘砂缺陷就会（huì）十分严（yán）重。 第二（èr），在一定的型腔表面上流过的金属液过多，会（huì）把型面加热到（dào）足以毁坏的程度。如果型腔中初（chū）期凝固（gù）的硬壳被（bèi）后来流入（rù）的金属液重熔，则粘（zhān）砂就（jiù）更为严（yán）重。 第三（sān），在浇（jiāo）注时，凡能造成金属液压力（lì）过（guò）高的（de）任何因素（sù），均可能导致铸件产生（shēng）机械（xiè）粘（zhān）砂。当金属液（yè）不仅压力高，而且温度也高时，情况（kuàng）尤为（wéi）严重（chóng）。 (2)直浇（jiāo）道、横浇道和内浇（jiāo）道的（de）截面比例（lì）不当，使金属液在浇注（zhù）时不（bú）断受到氧化（huà），增加（jiā）了（le）金属氧（yǎng）化物的（de）数量，并导致对型砂（shā）的助熔（róng）作用（yòng）。在（zài）浇注过程中，浇注系统应始终充满金属液，否则，在浇注系统中的任何部位（wèi）均能（néng）使金属液受到氧化。 (3)冒口（kǒu）颈尺寸过大，将造成其（qí）周围型砂过热，这是一个较（jiào）为（wéi）普遍的（de）问题。这（zhè）一（yī）问题常是由（yóu）于冒口（kǒu）颈太长引起的，为（wéi）了使（shǐ）冒口颈中金属液（yè）不致过早（zǎo）凝固，就不得不加大颈部尺寸。如果因（yīn）为冒口颈设计不当导（dǎo）致（zhì）补缩不到，那么zui好是缩短（duǎn）冒口颈，以防（fáng）止凝固，而不是加（jiā）大（dà）其尺寸。尺寸较小的冒口颈（jǐng），可以（yǐ）减少砂型（xíng）受（shòu）热。 (4)浇口杯或直浇道（dào）设计不当，以致（zhì）浇注时卷入空气造成金属（shǔ）液氧化，这通常是由于湍（tuān）流引起的，随着金属液表面氧化膜的（de）不断积累会引起机械（xiè）粘砂。 5、型砂 (1)原砂粒度分布不均匀（yún），会造成砂（shā）型紧实（shí）度低，原砂的粒度分（fèn）布对砂型的zui大紧实度（dù）有直接影响。 (2)型砂的流动性和成型性（xìng）差。 (3)壳型砂上树脂的覆（fù）膜太薄，会（huì）使（shǐ）型壳的局部强度降低和（hé）局部砂粒未（wèi）被（bèi）树脂覆盖，往往由于这种（zhǒng）简单的原因，使铸件发生机械粘砂。 (4)铸型的透（tòu）气性过高，这是型砂颗粒太粗的另一种反（fǎn）映。透气性（xìng）和紧实度是相互影响的（de）两个因素。紧实度低则透气性好，反之亦然。 (5)型砂中碳素材（cái）料或脱氧物（wù）质不足（zú），会产生过多的金属（shǔ）氧化物，使氧化物湿（shī）润（rùn）砂（shā）粒而易于渗入。 6、制芯 (1)未刷涂料砂芯的砂粒太粗或粒度分布（bù）不佳，与原（yuán）砂粒度分（fèn）布不均匀一样，对产生机械粘砂（shā）有影响（xiǎng）。 (2)砂芯未（wèi）舂实，与砂型未舂实的（de）性质一样，对机（jī）械粘砂有（yǒu）重大影响。 (3)砂（shā）芯（xīn）表面粗糙或多孔（kǒng），会引起机械粘砂。熔融金属（shǔ）或金属氧化物浸润（rùn）了这种粗糙的或多孔的表面（miàn）后就会渗入砂芯。 (4)砂（shā）芯（xīn）在储存期间吸湿。对砂芯来说（shuō），水（shuǐ）分过（guò）多（duō）更（gèng）为（wéi）麻（má）烦（fán）。因为砂芯（xīn）水分（fèn）过多不易察觉。有的砂（shā）芯看上去（qù）像（xiàng）是（shì）干的（de），但实（shí）际上其水分仍然很高。 (5)砂芯（xīn）在搬运时操（cāo）作不慎（shèn），或在涂料尚处于湿态时搬运而招致破（pò）损或擦伤涂层。其后果是造（zào）成砂芯上（shàng）的（de）涂料不够，以致不能阻止金属或金属（shǔ）氧化（huà）物渗（shèn）入砂芯。涂料（liào）破（pò）损处就好（hǎo）像在砂芯上（shàng）开了一个出（chū）气孔（kǒng）一样，造成金（jīn）属液沸腾而产（chǎn）生机械粘砂。 (6)砂芯涂料浸入太浅，会（huì）直（zhí）接引（yǐn）起（qǐ）机械粘砂。 (7)砂芯（xīn）涂料的高温强度低（dī）。由于涂料（liào）中的粘土不足，或是（shì）溶剂太多（duō），以致粘结（jié）剂（jì）含量减少，造成涂（tú）料高（gāo）温强度（dù）降（jiàng）低而引起机械粘砂。 (8)芯（xīn）砂混制不良，使砂芯（xīn）个别部（bù）位强度过低，在浇注时造成崩落（luò），因而产（chǎn）生机械粘砂（shā）。 (9)砂芯清扫和修（xiū）整（zhěng）不良时，会直接造成（chéng）机械（xiè）粘（zhān）砂。对砂芯加强检验（yàn），这类缺陷是应该能（néng）够避免的（de）。 (10)砂（shā）芯在浸、喷涂料后未再次烘干。与砂芯在砂型中吸湿返潮一样，涂层不干极易发（fā）生剥（bāo）落与掉皮。 (11)芯盒不干净，会使（shǐ）芯砂粘附（fù）在芯（xīn）盒上，造成砂芯表面粗（cū）糙。质量优良的砂芯（xīn）有致密的表面（miàn）层，芯盒不干净（jìng）就得不到具有致密表面层的优质砂（shā）芯（xīn）。 7、造型（xíng） (1)舂砂（shā）松软和紧实度（dù）不均匀。在大多数情况下，舂砂紧实和紧实（shí）度均匀同样重要。然而，有时紧（jǐn）实度不均匀比（bǐ）砂型整体松软的危害更大（dà）。 (2)砂（shā）型修补不良。砂型修补面粗糙疏松（sōng），会（huì）引起机（jī）械粘砂;修（xiū）型过度或修补部（bù）位（wèi）水（shuǐ）分（fèn）过高，也会造成金属液沸（fèi）腾而引起（qǐ）机械粘砂。 (3)补砂不良（liáng）的部位毛糙、疏（shū）松，会发生（shēng）机械（xiè）粘（zhān）砂。 (4)砂型涂料不匀（yún）或（huò）不足。 (5)表干型的涂料干燥不（bú）匀或未充（chōng）分（fèn）烘干。 (6)脱模液用量过多会削弱砂型表面强度，促（cù）成（chéng）金（jīn）属液沸（fèi）腾而产生铸件机械粘砂。 (7)砂（shā）型（xíng）涂料的波美度太低，涂料（liào）就会被砂型吸入，因（yīn）而发生涂料掉皮（pí）、掉（diào）屑或剥落而造成机械粘砂（shā）。 (8)模样表（biǎo）面覆盖的（de）面砂量（liàng）不足，这（zhè）是常见的操作疏忽。 (9)冷热材（cái）料(砂芯、砂型（xíng）、芯（xīn）撑、冷铁等)接触到一起。冷热（rè）材料相遇（yù），会使水分凝聚。水分能引起沸腾（téng）型（xíng）机（jī）械粘砂（shā），同时大幅增加（jiā）氧化物的生成速（sù）度，随后便会发（fā）生金属氧化物的（de）渗入。这（zhè）是产生机（jī）械粘砂（shā）的一般原因，也（yě）是（shì）高压（yā）造（zào）型产生机械粘砂的主要原因。 8、金属成分 (1)易于形成流动性好（hǎo）的金（jīn）属（shǔ）氧化（huà）物，流动性好（hǎo）的金属比表面张力（lì）高或粘稠的金属更容易（yì）引起机械粘砂（shā）。 (2)合金中含有低熔点（diǎn）成分（fèn），如铅青铜中（zhōng）的铅就容（róng）易引（yǐn）起（qǐ）机械粘砂。因为铅比母体金属温度还低（dī）很多时（shí）仍然处于流动状态。 (3)需要高温浇注的合金。由于合金流动性好，容易产生机械粘（zhān）砂（shā）。此外，因浇注温度高，加速了氧化（huà）物的生成速度（dù），故更具（jù）有形成（chéng）氧（yǎng）化性机械粘砂的倾向。 9、浇注 (1)浇注温度过高时，不但会使（shǐ）金属液流动性提（tí）高，还会使金属液迅速氧化，因而加速了（le）氧化性机械粘砂的发（fā）生。 (2)浇包抬得过高（gāo）和上（shàng）箱过高一样，会形成过高的（de）金属压头，促使金属或（huò）金属氧化（huà）物进入砂型的孔隙中。
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铸（zhù）件晶粒粗大是指经过机械（xiè）工或进行断口检验时（shí），显示出晶粒组织过（guò）分粗大而（ér）不适合应用的缺（quē）陷，这种晶粒粗大的组织，可能是遍布于铸件整体，也可（kě）能（néng）发生于（yú）铸件的局部（bù）。从（cóng）本质上讲，晶粒粗大（dà）缺陷是一种（zhǒng）冶金缺陷。笔者根（gēn）据多年的生产实（shí）践（jiàn）并参阅有（yǒu）关（guān）资（zī）料，谈谈铸件（jiàn）晶粒粗大缺陷（xiàn）产生的原因（yīn）及防止（zhǐ）措（cuò）施。 1、铸件结构和工艺设计 (1)铸件截（jié）面差异（yì）过大，会因为（wéi）较厚（hòu）的截面冷却缓慢而（ér）造成该（gāi）处晶粒粗大（dà）。灰（huī）铸铁等对截面变（biàn）化十分敏感（gǎn）的金属，更（gèng）容易产生此类缺陷。 防止产生这类缺陷的有效方法是避免铸件截面尺寸过分（fèn）悬殊，但这种途径有时是（shì）铸造工（gōng）作（zuò）者所无能为力的。因而就铸造本（běn）身言，可通过（guò）采取（qǔ）设置（zhì）冷（lěng）铁、控制浇注（zhù）温度（dù）或（huò）通过选择合适的浇汁系统来（lái）减少这类问题的（de）发生，降低（dī）这类缺陷的严重程度。采用冷铁可加快铸（zhù）件（jiàn）较厚截面的冷却（què）速（sù）度； 浇注温度过（guò）高，会使这类问题更为严重，应予以（yǐ）避免；通过调节、修正浇（jiāo）注系统设计，使温度低的（de）金属熔液（yè）位于铸件截面较厚的部位，并在铸件的（de）厚截（jié）面处设计（jì）zui有效的冒口，以尽可能减小冒口的（de）尺寸（cùn）。 (2)对于带（dài）孔铸（zhù）件（jiàn），工（gōng）艺设计人员有时（shí）没有（yǒu）采用有助于（yú）减小有效截面尺（chǐ）寸的型芯，使未设芯（xīn）的截面（miàn）过厚而产生此缺陷，因（yīn）此（cǐ）在工艺（yì）设计时，应（yīng）尽可能在较厚的（de）截面中（zhōng）设置砂芯。 (3)在（zài）某些（xiē）情（qíng）况下（xià），铸件截（jié）面并不（bú）太厚，但因某一（yī）较（jiào）窄的凹（āo）陷部位或型芯（xīn）在铸件中形成热汇截面，其结果和（hé）厚大截（jié）面（miàn）一样（yàng）。例如．在铸件（jiàn）较深部位（wèi）的一个柱状（zhuàng）脐子处，可能（néng）需要设置型芯，而（ér）这样就（jiù）会造成冷却（què）缓慢。在不能设计（jì）进行修改的情况下，除（chú）非（fēi）可（kě）以降（jiàng）低（dī）金属（shǔ）温（wēn）度（dù），或（huò）重新没置浇（jiāo）口（kǒu），zui好（hǎo）的解决（jué）办法是在（zài）型（xíng）芯（xīn）或铸（zhù）型截面处（chù）设置冷铁。 (4)工艺设计时加工余量（liàng）留得过大，不（bú）仅增（zēng）加了切削加工的费用，还会（huì）把较致密的铸件表层切削掉（diào），并暴（bào）露（lù）出中心冷却较慢的疏松部分（fèn）。这种（zhǒng）设计毫无可（kě）取之处，因为无（wú）论从铸造（zào）还是从机械加工（gōng）的角度（dù）来看都是（shì）不合理的，解决办（bàn）法是改（gǎi）变铸件的设计（jì）。如果不允许（xǔ）更改设（shè）计，那么正确（què）的方法则是（shì）采用冷铁、控制浇注温度及调整浇注（zhù）系统。 (5)在厚截面处型芯设计不（bú）合适，型（xíng）芯（xīn）支撑不（bú）正确，或采（cǎi）用其他引起（qǐ）偏芯（xīn）的技术（shù），会（huì）造（zào）成（chéng）铸件截面的变化，从而引起（qǐ）晶粒粗大。 2、浇冒（mào）口系统（tǒng） (1)未能实现顺（shùn）序凝固（gù） 浇注系统未能很好地（dì）实现顺序凝固（gù），通常是造成晶粒粗大的（de）原因。对于截面（miàn）变（biàn）化（huà）急剧的铸件（jiàn），必须允分注意内浇（jiāo）口的数量（liàng）和位置。为了进行补缩（suō），在冒口的作用区保持灼（zhuó）热的熔融金属，会使厚（hòu）截（jié）面的冷却速度降低（dī）到产生粗大晶粒的程度。冒口设计不当，如冒口（kǒu）颈（jǐng）过（guò）长，冒口垫设计不当，或（huò）冒口尺寸太大，都会在较厚截面处造成过多热量（liàng）的汇集。 (2)易于造成热汇的浇冒口分布 同（tóng）样，为了对厚截面进行补缩，常会在局部区域造成过分的热量汇（huì）集。例（lì）如（rú），因为侧冒口会造成厚（hòu）截（jié）面的过热并减（jiǎn）缓冷（lěng）却速度，所以（yǐ）有时不便（biàn）于（yú）在（zài）实际操作（zuò）中使用。实际生产（chǎn）中需通过合理（lǐ）的冒口设计，尽可（kě）能减小冒口的尺寸。 (3)在内浇口或冒口与铸件连接处造成局部热节 内浇（jiāo）口或冒（mào）口颈部较短（duǎn），对于补缩是（shì）有利的，但却会（huì）使（shǐ）横浇道或冒口（kǒu）太靠近（jìn）铸件，减（jiǎn）缓了该部位的冷却速度。而增大冒口颈部，又会给补缩带来（lái）问题。因此zui好（hǎo）的（de）措（cuò）施是采（cǎi）取有效的冒口（kǒu）设计，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇道和冒口过于（yú）接近（jìn）易于形成粗大品粒的关键截（jié）面，恰当（dāng）地（dì）设置横浇道和冒口，以实现补缩。 (4)内浇口数量不足（zú） 内浇口数（shù）量太（tài）少，不仅易于造成冲砂，同时还（hái）会（huì）造成局部热（rè）节和粗大晶粒组织。这种现（xiàn）象普遍存在（zài）于所有的铸（zhù）造（zào）金属中，即使是（shì）浇注温度较低的（de）铝合金也会出现这种情况。在某些情况下，因为（wéi）浇口数量（liàng）太少，会导致（zhì）产生缩松缺陷（xiàn）。这（zhè）种缩松缺陷可能会掩盖（gài）由于（yú）同样原因造成的（de）晶粒粗大的缺陷。实际上，当晶粒粗（cū）大缺陷严重（chóng）恶化时，就变（biàn）成了（le）一种缩松缺陷，因（yīn）而对这两（liǎng）种缺陷的（de）防治措施，常（cháng）常是相同的。 3、型砂 只有当型砂使型壁产（chǎn）生的（de）位移（yí）足以导致增加临界截面(易于形成粗大晶粒的截面)的截面尺寸时，型眇才是造成晶（jīng）粒粗（cū）大缺陷的一（yī）个因素。由于在厚截面（miàn）处的型壁移动可能zui大，所以这种（zhǒng）缺陷还是（shì）有可能产生（shēng）的，此时所产生的品粒（lì）粗大缺陷和胀（zhàng）砂有关。 4、制芯 生产中应避免采用未烘透或空气硬化的油砂芯，因为（wéi）这种型芯可（kě）能会产（chǎn）生放热反应，从而造成热量过分汇集。这种情况或出现（xiàn）于大（dà）型铸件，或出现于采用具（jù）有放热性能粘接剂的厚（hòu）大型芯（xīn）。从某（mǒu）种意（yì）义来（lái）说，这（zhè）种型芯（xīn）起着一种（zhǒng）***率的绝热体（tǐ）的作用，并把金属熔液的冷却速度（dù）减缓到了危险的（de）程度。 5、造型（xíng） (1)缺少能促使加快冷却速度的通气孔（kǒng）就（jiù）较（jiào）厚的铸件截面来说，铸件的冷（lěng）却速度与通过型砂（shā）散出热量的速（sù）度有关。排气充分会有助于水气（qì）迅速排出，从而（ér）产生（shēng）一种致冷（lěng）的效应。 (2)未设（shè）置激（jī）冷（lěng）钉或冷（lěng）铁这（zhè）种情况通常是因为（wéi）粗心疏忽所（suǒ）致。 6、化学成分 从（cóng）本质上来说，晶（jīng）粒粗大和金（jīn）属的化学成分与冷（lěng）却（què）速度的配合（hé）有关，因此（cǐ）选择这种配合是非常重（chóng）要的。如果冷却速度难以调（diào）节，那么粗（cū）晶组织必定是起因于金属的化学成分不（bú）当（dāng）。由于金属成分的重要性（xìng），现将每（měi）一种金属简述如下。 (1)灰铸铁和（hé）可锻铸铁 碳当（dāng）量（liàng）过高，碳和硅效（xiào）应的数学计算（suàn），通常可以（yǐ）概括（kuò）为：CE=C+1/3Si，晶粒（lì）粗大可能是因（yīn）为（wéi）碳过量或（huò）硅（guī）过量，或者碳硅（guī）过量所（suǒ）致。与硅相比，碳的（de）效应相当其（qí）3倍，所以（yǐ）碳的（de）做（zuò）量变（biàn）化（huà），要（yào）比硅的同量（liàng）变化（huà）危险得多。碳、硅的这种作用，既影（yǐng）响到可锻（duàn）铸铁，也影（yǐng）响到（dào）灰铸铁。对可锻铸铁而言，晶粒粗大既不呈现（xiàn）为黑色，也不呈现出表示初生石（shí）墨的麻口（kǒu），而是以一般的晶粒粗大的（de）形式呈现，这是（shì）由于含碳（tàn）或（huò）含硅量过高（gāo），或者二者均过高（gāo）。磷也会（huì）对晶粒粗大产生影响。当wp=0.1％时，会加重缩（suō）孔缺陷，特别是在（zài）冷却（què）较缓慢（màn）的截面部位加重晶粒粗大缺陷的程度。 (2)铸钢 在（zài）铸钢的熔化和脱氧操作中，加入了一些会延缓晶粒（lì）长（zhǎng）大（dà）的元素，因此和锻钢（gāng）相比，铸（zhù）钢不（bú）太（tài）容（róng）易（yì）形成品（pǐn）粒粗大（dà）。因成分而引起品粒粗大的铸钢件（jiàn），可通过退火或正火（huǒ）处理（lǐ）得到细化。 (3)铝合金 铁杂（zá）质会使（shǐ）铸铝件品粒粗大，脆性增（zēng）加（jiā），这类缺陷多数是由于熔化操作（zuò）不当所致（zhì）。在铝合金（jīn）中，特别是那些要求过热的铝合金，加入适量的细化品（pǐn）粒合金元素是必要的。 (4)铜合（hé）金 铜合（hé）金中晶粒粗大的缺陷常被针孔、气孔或缩松所（suǒ）掩（yǎn）盖。铜合金因（yīn）成（chéng）分变化会造成品粒粗大，但通常总是先出现针孔、气（qì）孔或缩松。 7、熔化（huà） 熔化操（cāo）作小当会对合余的品粒组织产（chǎn）生影响。对于不同的铸造（zào）金属，必（bì）须采取小（xiǎo）同的熔化工（gōng）艺（yì）。 (1)冲天（tiān）炉（lú）熔化灰铸铁 鼓风量和焦炭不平衡，会造成（chéng）过量增碳。例（lì）如，底焦高度（dù）过（guò）高和降低鼓风（fēng）量会造成过量增碳。当炉衬熔蚀后（hòu），增碳会更（gèng）加严重。因为冲天炉直（zhí）径变大后，为了保持同样的含碳量（liàng），需增（zēng）加鼓风量（liàng）。在（zài）过高的温度下熔（róng）化会增加碳量，如（rú）果采用热风熔炼，就（jiù）会遇到这（zhè）种情况。根据（jù）经验，鼓风温度每增加55℃，就会（huì）增（zēng）加0.10％的碳(质量（liàng）分（fèn）数)。如果采（cǎi）用（yòng）氧气来提高温（wēn）度，并（bìng）不一定会（huì）产生同样（yàng）的问题（tí）。 出铁液（yè）的间隔过长，或铁液停留在炉缸中（zhōng）的时间过长（zhǎng），也会导致增碳。生产低（dī）碳铸铁一（yī）般（bān）都（dōu）采用较浅的炉（lú）缸（gāng），并缩短出铁液的间隔时间，尽量做到连续出铁液。 间断熔化（huà）会造成过量增碳，导致产（chǎn）生粗晶组织。另外（wài），因（yīn）停风而（ér）使熔化（huà）间断，几乎无一例（lì）外地（dì）导（dǎo）致碳（tàn）和硅含量的波动。停风之后，通常需要15min，才能重（chóng）新获得原来规定（dìng）的化（huà）学成分。 (2)可（kě）锻铸（zhù）铁 炉料（liào）称重或配料中产生的偏差会导（dǎo）致化学成分的变化（huà）；炉内鼓风量没有保证，会影响（xiǎng）化学成分的（de）控制；熔（róng）化（huà）过热或火焰（yàn）中（zhōng）充烟，都会造成增碳。 (3)黄铜和青铜 采用脏污的坩埚，以及在坩埚（guō）的底部（bù）和侧壁（bì）处留有上一炉熔化（huà）时所残余的（de）凝壳或金属薄（báo）层，都会造成对下一次熔化的污染，因此生产中应避免使用来源不明的废料，防止在金属炉料内（nèi）掺入会产生气体的原（yuán）材料（liào），如（rú）湿的、油污染的或其他（tā）脏（zāng）污的材料。 (4)铝 因熔化（huà）温度控（kòng）制不当而（ér）使铝（lǚ）液过热（rè），是造（zào）成铝合金晶（jīng）粒粗（cū）大的常见原因。因此（cǐ）生产中应将过（guò）热的铝液缓慢地（dì）冷却（què）下来，使其降（jiàng）到较低的浇（jiāo）注温度。此外（wài），在配料过（guò）程中粗（cū）心大意或者炉料污（wū）染（rǎn），也会引起（qǐ）晶粒粗大缺陷。 8、浇注（zhù） 对所有金（jīn）属来说（shuō），浇注（zhù）温度过高都容（róng）易造（zào）成晶粒（lì）粗大缺陷。 9、其它 (1)冷却速（sù）度过慢 除（chú）了与设计（jì）、浇注（zhù）系统和金属成（chéng）分有关外，还与其他因（yīn）素（sù）有关，如型砂紧（jǐn）密度偏低、当需要（yào）采用而没有采用（yòng）冷铁、浇注和落砂之（zhī）间的时间间隔过长，以及落（luò）砂后将灼热的铸件堆放在一起（qǐ）等。 (2)热处（chù）理不当 也是造成某些金属品粒粗大的主要原因之一。 (3)机械加（jiā）工不当 不恰当的（de）机械加工（gōng）会使实际上致密的铸（zhù）件看（kàn）上去（qù）像（xiàng）是具有晶粒粗大缺陷（xiàn）的样（yàng）子。所谓机械加工不当，是指刀（dāo）具磨得（dé）不合理、刀具过钝、切削速度或进刀控制（zhì）有（yǒu）误，以及粗加工方（fāng）法不当等，这些都会（huì）造成（chéng）带（dài）有某种损伤的多孔外观，这种外观会使人（rén）们认为铸件存在晶（jīng）粒（lì）粗大的缺（quē）陷。
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一、混（hún）砂工艺标准 （一（yī））材料要（yào）求： 1、造（zào）型砂：符（fú）合GB9442-88 、JB435-63细（xì）粒砂要求，一般选用二氧化（huà）硅含量较（jiào）高的天（tiān）然（rán）砂或石英砂，原砂粒度根据铸件大小及壁厚确定，原（yuán）砂（shā）的含泥质量（liàng）分数应小（xiǎo）于2%，原砂（shā）中的水份必须严格控制，且一般应进行烘干。 2、水玻璃：水玻璃模应根据铸件大小来确定。 （1）小砂（shā）型（芯）为加速（sù）硬化采用选（xuǎn）用M=2.7—3.2的高模数水（shuǐ）玻璃。 （2）中型砂型（芯）可选用M=2.3—2.6的（de）水玻璃。 （3）生产周期长（zhǎng）的大型（xíng）砂型（xíng）（芯（xīn））选用M=2.0—2.2的（de）低模数水玻璃。 （二）混制比例（质量分数（shù）%） 造型砂/水玻璃=100：6～8 （三）混制时间：一般（bān）情况下混制5分（fèn）钟，室温或水（shuǐ）玻（bō）璃密度较大（dà）时（shí）可适（shì）当（dāng）延长（zhǎng）混砂（shā）时（shí）间。 （四）混制后（hòu）要（yào）求：混制好的（de）造型砂要（yào）求无块状或团（tuán）状（zhuàng），流动（dòng）性较好。二、造型工艺要点： （一（yī））基本原则： 1、质量要求高的面或主要加工面应放在（zài）下面。 2、大平面应放在下（xià）面（miàn）。 3、薄壁部分应放在（zài）下（xià）面。 4、厚大部分应放在上面。 5、应（yīng）尽量减少（shǎo）砂（shā）芯的数量。 6、应尽（jìn）量采用平（píng）直的分型（xíng）面。 （二（èr））基本要求： 1、木模：要求轮廓完整，无裂纹、无破损（sǔn）、无残缺（quē），表面光洁，尺寸（cùn）符（fú）合铸造（zào）工艺图（tú）纸（zhǐ）要求，并经常进行尺寸校（xiào）验。 2、砂箱：砂（shā）箱的尺寸大小应根（gēn）据木模规格确定，大、中（zhōng）型（xíng）砂箱应焊接箱筋。 3、浇（jiāo）注系统：根据铸件（jiàn）的（de）结构特点的工艺要求，选择适宜的浇注系统，通常采用顶注式、底（dǐ）注式。 （1）浇（jiāo）注系统设（shè）置基本原则：浇口、冒口（kǒu）安（ān）放位置合理（lǐ），大小适宜不（bú）妨碍铸件（jiàn）收缩，便（biàn）于排气、落砂和清（qīng）理（lǐ），应使铸型尺寸尽量减少，简化造型操作，节省型砂用量和降低劳动强（qiáng）度。 （2）内浇道位（wèi）置的（de）注意事项。 1）内浇道不应设在铸件（jiàn）重（chóng）要部位。 2）应使（shǐ）金属液流至型腔各部位的距离zui短。 3）应不（bú）使金属液正面冲击铸型和砂芯。 4）应使金属液能（néng）均匀分散，快速（sù）地充满型（xíng）腔。 5）不要正对铸型中（zhōng）的（de）冷铁和芯（xīn）撑。 4、冒口 （1）冒（mào）口设置基本原则： 1)根据铸件的结构和（hé）工艺要求正确选（xuǎn）择冒口的形状、大（dà）小（xiǎo）和安放位置。 2)根据冒口的有效补（bǔ）缩范围合（hé）理地确定冒口数量。 （2）冒口设置基本要求： 1)对于壁厚（hòu）不均匀的铸件（jiàn），每个热节部位都必（bì）须设置冒（mào）口。 2）应尽量设置（zhì）在铸件被补缩部（bù）位的顶部（bù）或近旁。 3）当（dāng）铸件（jiàn）在不同高度上有热节需要补（bǔ）缩时，可设置多个冒（mào）口，但各冒（mào）口的补缩区必（bì）须隔开。 4）冒口zui好不（bú）设（shè）置在铸件重要的或受力（lì）较大的部位。 5）应尽量使内浇道通（tōng）过冒口（kǒu）。 6）冒口应（yīng）尽量不设（shè）置在铸件应力集中处。 7）冒（mào）口（kǒu）zui好设（shè）置在铸（zhù）件需要机械加工的表面（miàn）上。 （三）造型（xíng）操作： 1、操作流（liú）程 顺序是：选取（qǔ）合适（shì）砂箱→放置（zhì）木模→填砂→紧实→放置上砂箱→安置浇冒口（kǒu）→填砂（shā）→紧实（shí）→起模修型（xíng）→硬化 2、操作（zuò）方法及（jí）质量标准 （1）根据铸（zhù）件模型的形状和大（dà）小，选取（qǔ）合适的砂（shā）箱。 （2）把（bǎ）铸件模型放到砂箱内的适当位置。 （3）往砂（shā）箱中加入适当造（zào）型砂，使用工具将砂箱中的造型砂（shā）紧实，紧实（shí）程度要适中。 （4）用（yòng）刮（guā）板刮去高出砂箱的造型砂，使砂型（xíng）表面和砂箱的边缘平齐。 （5）用（yòng）毛刷清理模型表（biǎo）面浮砂，覆盖塑料薄膜并使薄膜平整。 （6）放（fàng）置上砂（shā）箱，上、下砂箱箱口（kǒu）要（yào）对齐。 （7）在（zài）上（shàng）砂箱（xiāng）中（zhōng）合（hé）适位（wèi）置（zhì）放置浇冒口（kǒu），添加造型砂并紧实（shí）。 （8）分（fèn）箱起模，修型（xíng）并扎（zhā）气眼硬化。 3、砂型型腔（qiāng）质量要求 （1）砂型无飞边、无毛刺、无残缺，型腔（qiāng）内（nèi）干（gàn）净无残砂等异物。 （2)型（xíng）腔应干燥，硬化程度高，合（hé）箱前要保（bǎo）证（zhèng）充分干燥（zào）（冬季可适当延长硬（yìng）化和烘烤时间（jiān））。 （3）砂型（xíng）轮廓完整、清晰，合箱（xiāng）箱印或记号（hào）完整清晰。 （4）浇口、冒口位置设置合理、大（dà）小符合要求；排气孔通畅、浇注（zhù）系统根据铸（zhù）件设置合理。 4、合箱 合箱（xiāng）就是把砂型和砂芯（xīn）按要求组合在（zài）一起成（chéng）为（wéi）铸（zhù）型的过程（chéng）。习惯上也称拼箱、配箱或扣箱。 合箱工（gōng）作一般按以下步骤进行： （1) ***检查、清(扫、修理所有砂型和砂芯，特别（bié）要注意检查砂芯的（de）烘（hōng）干程度和通气道是否通畅。不符合要求者，应（yīng）进行返修或废弃。 (2) 按下芯（xīn）次序依次将砂芯装入砂（shā）型，并严格（gé）检查和（hé）保证铸件（jiàn）壁厚、砂芯（xīn）固定、芯头排（pái）气和（hé）填补（bǔ）接（jiē）缝处的间隙。 (3) 仔细清（qīng）除（chú）型内散砂，***检查下芯质量，在分型面上沿型腔外围放上一圈（quān）泥条或石棉（mián）绳，以保证合箱后（hòu）分型面密合，避免（miǎn）液态金属（shǔ）从分（fèn）型面间隙流出。随后即（jí）可正（zhèng）式合上箱。 (4) 放上压铁（tiě）或用螺栓（shuān）、金（jīn）属卡子固（gù）紧铸型。放（fàng）好浇口（kǒu）杯（bēi）、冒（mào）口圈。在分型（xíng）面四（sì）周接缝处抹上砂泥以防止跑（pǎo）火。zui后***清理（lǐ）场地，以（yǐ）便安（ān）全方便地浇注。三、钢液的熔炼工（gōng）艺要求： （一）操作流程（chéng） 选择炉料（废（fèi）钢）→熔化（huà）钢液→清（qīng）理钢（gāng）液（yè）废渣→添加金属矿石→钢液材质化（huà）验分析（xī）→根据化验分析进行钢液材质（zhì）处理→脱（tuō）氧→钢液出炉 （一）炉料的选择要求： 1、根据（jù）准（zhǔn）备浇（jiāo）铸件材质的要求，合（hé）理选择炉料搭配使（shǐ）用。产品钢（gāng）号，应在投（tóu）料（liào）时（shí）就控制成份（fèn）含（hán）量。出炉前半小（xiǎo）时取炉前（qián）样送检分（fèn）析。 2、对含（hán）有油污，污垢的炉（lú）料下炉前要进行清理。 3、对含有（yǒu）镀锌的炉（lú）料zui好不（bú）用。 4、所选用的（de）炉（lú）料必须严格控（kòng）制S、P有害元（yuán）素的（de）含量。 5、严格遵守熔（róng）炼（liàn）工（gōng）艺制度。尽量采用满功率，快速溶炼。 （二）浇注前钢液材质化验 出（chū）炉（lú）前（qián）半小时（shí）取炉前样送（sòng）检进（jìn）行化（huà）验分析（xī），钢液的材质应符（fú）合铸件（jiàn）材（cái）质允许（xǔ）的范围内，不符（fú）合的应进（jìn）行调质，直到（dào）符合要求（qiú）。 （三）脱氧 把钢液表面的杂质处（chù）理后，进行脱氧处理： 1、脱氧剂加入顺序：先加（jiā）锰铁，后加硅铁，zui后加入纯铝。 注（zhù）：脱氧剂锰铁、硅铁（tiě）在出炉前5—8分钟加（jiā）入，纯铝在（zài）出炉时加（jiā）入。钢液（yè）1480—1500℃加锰铁、硅铁，1610—1630℃加纯铝（lǚ）。 2、脱氧剂的加入量（占钢液质量（liàng）分（fèn）数%） 脱氧剂名称 锰铁 硅铁（tiě） 硅钙（gài）粉 纯铝 脱氧剂用量 0.1—0.2 0.05—0.07 0.2—0.3 0.04—0.06 注：脱（tuō）氧剂（jì）可分多批次加入，钢包每（měi）次接（jiē）钢水前，应放入小块纯铝进行终脱（tuō）氧处理。四（sì）、浇注工艺要求 (一) 浇（jiāo）注（zhù）前（qián）的（de）准备工作（zuò） (1) 了解浇注合金的种类、牌号、待浇注（zhù）铸型（xíng）的数量和估（gū）算所需（xū）金属液的重量。 (2) 检查浇包的修理质（zhì）量、烘干（gàn）预热情况及（jí）其（qí）运输与倾转机构（gòu）的灵活性和可（kě）靠牲。 (3) 熟悉各（gè）种铸型在车间所处的位置，以确（què）定浇注（zhù）次序。 (4) 检查浇口、冒口圈（quān）的（de）安放（fàng）及（jí）铸型的（de）紧固情况。 (5) 清理浇注场地，保证浇注（zhù）安全。 (二) 浇注操作要（yào）点 为了获得合（hé）格铸件，必须控制浇注温（wēn）度、浇注速度，严格遵（zūn）守浇注（zhù）操作规程（chéng）。 (1) 浇注温（wēn）度 浇注温度对铸件（jiàn）质量影响（xiǎng）很大，因此应根据（jù）合金种类、铸件结构（gòu）和铸（zhù）型（xíng）特点确定合理的浇注（zhù）温度（dù）范（fàn）围。金属液由炉（lú）中注入浇包（bāo）时，温度都会降（jiàng）低（dī）。根据碳钢的（de）型号，选（xuǎn）择适宜的浇注（zhù）温度，一般浇注温（wēn）度在1540—1580℃(浇（jiāo）包内钢水温度)。 (2) 浇注操（cāo）作要点 1） 浇注之前需除去浇包中金属液面上的（de）熔渣（zhā）。 2）依规定的浇注速度（dù）和时间范围进行浇注。 3） 有（yǒu）冒（mào）口（kǒu）的铸型，浇注后期应按工（gōng）艺规范进行点注和补注。对大（dà）中型（xíng）铸件在浇注成型后，冒口要加保温盐进行保温。补火要及（jí）时，大型冒（mào）口要采取多（duō）次补火，补（bǔ）火（huǒ）时间要控制在冒口内的钢液凝固结（jié）壳前进行。 4）一（yī）般浇（jiāo）注大、中型铸钢件时，钢水要在钢包内（nèi）静置1—2min镇静后进（jìn）行（háng）浇注（zhù）。 5）在保（bǎo）证型腔内（nèi）的（de）气体排出顺畅的条件下，对要求同时凝固（gù）的（de）铸（zhù）件可采用较高浇注速度，对要求实现顺序凝固的铸件，尽可能采用较低的浇注速度。 6）较厚大铸件或采（cǎi）用底注式浇注系统时，浇（jiāo）注速度（dù）可（kě）先快后慢，对薄壁小件浇（jiāo）注速度可先慢（màn）后快。 7）温高缓，温低急；引流（liú）准、浇注（zhù）稳，收流猛（měng）；包口近杯，不（bú）断流，不准（zhǔn）碰杯，注意挡渣，防（fáng）止（zhǐ）飞溅，不准（zhǔn）半浇（jiāo），允许点（diǎn）补（缩（suō）），遇（yù）有穿漏，迅速处理。 8） 浇（jiāo）注后待（dài）铸件凝固（gù）完毕，要（yào）及时（shí）卸除压铁和箱卡，以减少铸件收缩阻力，避免裂纹（wén）。五、铸（zhù）件清理 铸件凝（níng）固冷（lěng）却到一定温度后，把铸件从（cóng）砂箱中取出，去掉（diào）铸件表面及内腔中的型砂（shā）和芯砂的工艺过程称为落砂，落砂通常分为（wéi）人工落砂和机械落砂两种。 铸件在未完全凝固前，不准搬动铸件，也（yě）不（bú）准在600℃以上喷水强（qiáng）冷。铸件一般经自然冷（lěng）却2—3小时后（hòu）进（jìn）行清件。 （一（yī））工作流程 清（qīng）理铸（zhù）件表面、型腔废砂（shā）→气割铸件（jiàn）浇口、冒口、毛刺→再次清理铸件残砂→焊（hàn）补铸件→打磨铸件→质量验收 （二）操作方法及质量标准（zhǔn） 1、准备（bèi）工作 按照（zhào）要求（qiú）佩戴（dài）好劳保用品，并对工（gōng）作环境进行安全确认；准备好所用机器设备和工具（jù），并认真检查，确保机器设备、工具（jù）完好，能正常（cháng）、安全运（yùn）行和使用。 2、正常操作 （1）利用风（fēng）镐（gǎo）或水清砂机进行铸件废（fèi）砂（shā）清理。 （2）铸件（jiàn）废砂清理完毕（bì），按照《气割安全技术操作规程》操作割（gē）枪，切割铸件浇口、冒口、飞（fēi）边、毛刺。 （3）铸件切割完毕，符（fú）合要求（qiú）。按照《电焊工安全技术（shù）操作规程》操作电焊（hàn）机，对铸（zhù）件残缺部位进行焊补，确（què）保（bǎo）铸件（jiàn）完整。 （4）焊补完毕，复合工艺要求（qiú）。利用砂轮机对铸件（jiàn）切割、焊补等部位（wèi）进行打磨处理，保证切割部位（wèi）和焊补部（bù）位光洁、平（píng）整。 （5）打（dǎ）磨完毕，进（jìn）行验收，准备热处理六、铸钢件退火热处理 铸（zhù）钢（gāng）件（jiàn）退（tuì）火是将铸钢（gāng）件加（jiā）热到AC3以上20-30℃，保温一定（dìng）时间（jiān）冷却的（de）热（rè）处理工艺。 （一）退火（huǒ）热处（chù）理工艺一般（bān）要（yào）求： 1、按照热（rè）处理工艺要求升温、冷却。 2、将（jiāng）需（xū）要热处理的铸件按合金种（zhǒng）类、铸件大（dà）小、壁（bì）厚相（xiàng）同（tóng）的类型进行（háng）退火。 3、根（gēn）据铸件的形状、壁厚、化学成分选（xuǎn）择合适的（de）加热速度（dù）。 （二（èr））退火热处理具体操作 1、退火（huǒ）炉的检查 （1）炉门关闭正常、严密。 （2）无跑烟、跑火现象（xiàng）。 （3）热电偶完好。 （4）温度仪指示正常。 （5）鼓风（fēng）机运（yùn）行（háng）正常 2、工件填（tián）装要求： （1）工（gōng）件（jiàn）装填不（bú）得过于严密，须留有（yǒu）一定空隙。 （2）工（gōng）件（jiàn）码放（fàng）须稳固、整齐。 （3）工（gōng）件码放应坚（jiān）持防止加热变形的原则。 3、工（gōng）件加热、保温、降温冷却（què）要求 （1）加热：通常以200-400℃/小时的速度加热到860℃. （2）保温（wēn）：根据工件的厚（hòu）度确定保温时间（jiān）为2-3小时左（zuǒ）右。 （3）降温：随炉缓（huǎn）慢冷却到500℃后出炉，空（kōng）气（qì）冷却至（zhì）正常。 （三）工件（jiàn）出（chū）炉 工件冷（lěng）却（què）至正常温（wēn）度后出炉（lú），应（yīng）分类码放整齐。七、铸钢件质量（liàng）验收标（biāo）准 1、外形完整、光洁；无（wú）飞边、毛翅、残缺，多肉；无砂眼、气（qì）孔（kǒng）、缩（suō）孔等铸（zhù）造缺陷（xiàn）。 2、形状、尺寸，加工量符（fú）合铸（zhù）造工艺图纸（zhǐ）要求。 3、各种元素含量在规（guī）定（dìng）范围内（nèi）。 4、符合GB/T11352-89一般工（gōng）程（chéng）用（yòng）碳钢件的质量标准。
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缺（quē）陷一：铸造缩孔 主（zhǔ）要（yào）原因（yīn）有合金凝固收缩产生铸造缩孔和合金（jīn）溶解时吸（xī）收了大量的空气中的氧（yǎng）气（qì）、氮气等，合（hé）金凝固时放出气体造成铸（zhù）造缩孔。 解（jiě）决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗（cū）铸道的直径（jìng）或减短铸道的长度。 3）增加金属的用量。 4）采用下列方法，防（fáng）止（zhǐ）组织面向铸道（dào）方向（xiàng）出现凹陷。 a.在铸道的（de）根部放置冷却道。 b.为防止（zhǐ）已熔化的金（jīn）属垂（chuí）直撞击（jī）型腔，铸道应成弧（hú）形。 c.斜向放置铸道。缺陷二：铸（zhù）件（jiàn）表面（miàn）粗糙不光洁缺陷 型腔表面粗糙和熔化的金（jīn）属与型腔表面产（chǎn）生了（le）化学反（fǎn）应，主要（yào）体现出下列情况（kuàng）。 1）包埋料粒子粗（cū），搅拌后不细腻。 2）包（bāo）埋料固化后直接放入茂福炉中焙烧（shāo），水分过多。 3）焙烧的升温速度（dù）过（guò）快，型腔（qiāng）中的不同位置产生（shēng）膨（péng）胀差，使型腔内面剥落（luò）。 4）焙烧的zui高温度（dù）过（guò）高或焙（bèi）烧（shāo）时间过长（zhǎng），使型腔内面过于干燥等（děng）。 5）金属的（de）熔化温度（dù）或铸圈的焙烧的温度过高，使金属（shǔ）与（yǔ）型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料（liào）。 6）铸型（xíng）的焙（bèi）烧（shāo）不充分，已熔（róng）化的金（jīn）属铸入时（shí），引起包埋料的（de）分解，发生较多的气体，在铸件表（biǎo）面产生麻点。 7）熔（róng）化的金（jīn）属（shǔ）铸入后，造成型（xíng）腔中局部的温（wēn）度过高，铸件表面产生局部的粗糙。 解决的办（bàn）法： a.不（bú）要过度熔化金属（shǔ）。 b.铸（zhù）型的（de）焙烧温度不要过高。 c.铸型的焙烧（shāo）温度（dù）不（bú）要（yào）过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度为800度-900度）。 d.避免发生组（zǔ）织面向铸道（dào）方（fāng）向出（chū）现凹陷的现象。 e.在蜡型上涂（tú）布（bù）防（fáng）止（zhǐ）烧粘的液体。缺陷三：铸件发生龟裂（liè）缺陷 有（yǒu）两大（dà）原因，一是通常因该处的（de）金属凝固（gù）过快，产生铸造缺（quē）陷（接（jiē）缝）；二是因高温产生的龟裂。 1）对于金属凝固过快，产生的铸（zhù）造接缝（féng），可以通（tōng）过控制铸入时间（jiān）和（hé）凝固时（shí）间来解决（jué）。铸入时间的相关因素：蜡型的形（xíng）状。铸到的粗细数（shù）量。铸（zhù）造压力（铸（zhù）造机）。包埋料的（de）透（tòu）气性。凝固时间的相（xiàng）关因素：蜡型的（de）形状（zhuàng）。铸圈的（de）zui高焙烧温度。包埋料的类型（xíng）。金属的类型。铸造（zào）的温度。 2）因高温（wēn）产生的龟（guī）裂，与金属及（jí）包埋料的机械性能（néng）有关。下列情况易（yì）产生龟裂：铸入温（wēn）度高易产生（shēng）龟（guī）裂；强度（dù）高的包埋料（liào）易产生龟（guī）裂（liè）；延伸性（xìng）小的（de）镍烙合金及钴烙（lào）合金（jīn）易产生龟裂。 解决的办法： 使用强度低的包（bāo）埋料（liào）；尽量（liàng）降低金属的铸入温度；不使用延展性小（xiǎo）的。较脆的合金。缺陷四：球（qiú）状突起（qǐ）缺陷 主要是（shì）包（bāo）埋料（liào）调和后残留的空气（气泡）停（tíng）留在蜡型的表面（miàn）而造成。 1）真空调和包（bāo）埋料，采用真（zhēn）空包（bāo）埋后效果更好。 2）包埋前在（zài）蜡（là）型（xíng）的（de）表（biǎo）面喷射界面（miàn）活性剂（例（lì）如日进公（gōng）司的castmate） 3）先把包埋（mái）料涂布在（zài）蜡型（xíng）上。 4）采用加压包埋（mái）的方法，挤出（chū）气泡。 5）包埋时留意蜡型的方向，蜡（là）型与铸道连接处的下（xià）方不要（yào）有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸座。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁（bì）灌注包（bāo）埋料（使用震荡（dàng）机）。 7）灌满铸圈后（hòu）不得再（zài）震荡。缺陷五：铸件的飞边（biān）缺（quē）陷（xiàn） 主要（yào）是因铸圈龟裂，熔化的金（jīn）属流入（rù）型腔的裂（liè）纹中。 解决的办法： 1）改变包（bāo）埋（mái）条件：使（shǐ）用强度较高的包埋（mái）料。石膏类包埋料（liào）的强度低于磷酸盐类包（bāo）埋料，故使用（yòng）时应谨慎。尽量使用有（yǒu）圈铸造（zào）。无圈（quān）铸造时（shí），铸圈易产生龟裂，故需注。 2）焙烧（shāo）的条件（jiàn）：勿（wù）在（zài）包埋料固化（huà）后直接焙烧（应（yīng）在数小时后再焙烧）。应缓缓（huǎn）的升温。焙（bèi）烧后立即铸造，勿（wù）重复（fù）焙烧铸圈。
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普通砂型铸造的基本原材料是铸造砂和（hé）型砂（shā）粘结剂。常用的铸造砂是硅（guī）质砂（shā），硅砂的高温性能不能满足使用要（yào）求（qiú）时则使（shǐ）用锆英砂、铬铁矿砂、刚（gāng）玉砂等特种砂。应用广的型（xíng）砂（shā）粘结剂是粘土（tǔ），也（yě）可（kě）采（cǎi）用各（gè）种干性油或半干性油、水溶性硅酸（suān）盐或磷（lín）酸（suān）盐和（hé）各种合（hé）成树（shù）脂作（zuò）型砂粘结（jié）剂。 砂（shā）型（xíng）铸造中所用的外砂型（xíng）按（àn）型砂所用的粘结剂及（jí）其（qí）建（jiàn）立强度的方式不同（tóng）分为粘土湿砂（shā）型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种（zhǒng）。砂型铸造用（yòng）的是很流行（háng）和很（hěn）简单类型的铸件已延用几个世（shì）纪.砂（shā）型铸造是用来制造（zào）大型部（bù）件，如灰铸（zhù）铁，球（qiú）墨（mò）铸铁（tiě）,不锈钢和其它类型钢材等（děng）工序的砂型铸造。其（qí）中主要步骤包（bāo）括绘画，模具，制芯，造型（xíng），熔（róng）化及（jí）浇注，清洁等。 工艺参（cān）数的（de）选择 1.加（jiā）工余量 所谓（wèi）加（jiā）工余量，就是铸件上需要（yào）切削加工的表面，应预先留出一定的加工（gōng）余（yú）量，其大（dà）小取决于（yú）铸造合金的种类、造型方法（fǎ）、铸件大小及加工面在（zài）铸型中的位置等诸多因素（sù）。2.起模斜度（dù） 为（wéi）了使模（mó）样便（biàn）于从铸型中取出，垂直于分型面的立壁上所加（jiā）的斜（xié）度称为起模（mó）斜（xié）度。3.铸造圆（yuán）角（jiǎo） 为（wéi）了防止铸件在（zài）壁的连接和拐（guǎi）角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角（jiǎo）损坏和产生砂（shā）眼（yǎn），在设计（jì）铸件时，铸件壁的连（lián）接和拐角部分（fèn）应设计成圆角（jiǎo）。4.型芯（xīn）头 为了保证型芯在铸型中（zhōng）的定（dìng）位（wèi）、固定和排（pái）气（qì），模样和型芯（xīn）都要设计（jì）出（chū）型芯头。5.收缩余量（liàng） 由于（yú）铸件在（zài）浇注后（hòu）的冷却收缩，制（zhì）作模样时（shí）要（yào）加上这部（bù）分（fèn）收缩尺寸。 优点： 1.粘土的资源（yuán）丰富、价格便宜。使用过的粘土湿砂经适当的（de）砂处理后，绝大部分（fèn）均可回（huí）收再用；2.制造铸型的周期短、工效（xiào）高；3.混好的（de）型砂可使用的时间长；4.适（shì）应性很广。小件、大（dà）件（jiàn），简单件、复杂件，单件、大批量都可采用；缺点及（jí）局限性（xìng）：1.因为每（měi）个砂质铸型只能浇注一（yī）次，获得铸件后（hòu）铸型即（jí）损坏，必须重新造（zào）型，所（suǒ）以砂型铸造（zào）的生产效率较低；2.铸型（xíng）的刚（gāng）度不高，铸件的尺（chǐ）寸精度较（jiào）差；3.铸件易（yì）于产（chǎn）生冲（chōng）砂、夹（jiá）砂、气孔等（děng）缺陷。压铸工艺原理是（shì）利（lì）用高压将金（jīn）属（shǔ）液高速压入一精密金属模具型腔内（nèi），金属液在压力作用下（xià）冷却（què）凝固而形成铸件。 a)合型浇注 b) 压（yā）射（shè） c) 开型（xíng）顶件 冷（lěng）、热室压铸是压铸工艺的两（liǎng）种基本（běn）方（fāng）式（shì）。冷室压铸中金属液由手工或自动（dòng）浇注（zhù）装（zhuāng）置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属（shǔ）液（yè）压入（rù）型腔（qiāng）。在热室压（yā）铸工艺中，压室垂（chuí）直（zhí）于坩埚内，金属液通过压室上的（de）进（jìn）料口自动流（liú）入压室。压射冲（chōng）头向下运动（dòng），推动金属液通过鹅颈管进入型腔。金（jīn）属液凝固后，压（yā）铸模具打开，取出铸件，完（wán）成一个压铸循环。熔模铸（zhù）造（zào）用蜡料（liào）做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干（gàn）层耐火材料制成型壳，再将模样熔化（huà）排出型壳，从（cóng）而（ér）获得无分型面（miàn）的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造（zào）方案。由于（yú）模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸（zhù）造称为（wéi）“失蜡铸造”。 可用（yòng）熔模铸（zhù）造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐（nài）热合金（jīn）、不锈钢、精密合（hé）金、永（yǒng）磁合金、轴承合金、铜合金、铝（lǚ）合金、钛合金和球墨铸（zhù）铁等。熔模铸造（zào）工艺过程 优点： 1.尺寸精度较高。一般可达CT4-6（砂型铸造为（wéi）CT10~13，压铸（zhù）为（wéi）CT5~7）； 2.可以提（tí）高金属材料的利用率（lǜ）。熔模铸造（zào）能（néng）显著减少产品的成形表（biǎo）面和配合表面的加工量，节省加工台（tái）时和刃具材料（liào）的消耗； 3.能极大限度（dù）地提高（gāo）毛坯与零（líng）件之间的相似程（chéng）度，为零件的结构设计（jì）带来很大方便。铸（zhù）造形状复杂的铸（zhù）件熔模铸（zhù）造（zào）能铸出形状十分复杂的铸件，也能铸造壁厚为0.5mm、重量（liàng）小至1g的铸件，还可以铸造组合的、整（zhěng）体的铸件； 4.不受合金材料的（de）制约（yuē）。熔模铸造法（fǎ）可以铸造碳钢、合金（jīn）钢、球墨（mò）铸铁、铜合金和铝合（hé）金铸件，还可以铸造高温合（hé）金、镁合金、钛合金以及贵金（jīn）属等材料的铸件（jiàn）。对于难以锻造、焊接和切削加工（gōng）的合金材料，特别适宜（yí）于用精铸方（fāng）法铸造； 5.生（shēng）产灵（líng）活性高、适应性强熔模铸造既适（shì）用于大批量生产，也（yě）适用小批量生产（chǎn）甚（shèn）至单件生产。 缺点及局限（xiàn）性： 铸件（jiàn）尺寸不能太大工艺（yì）过程复杂铸件（jiàn）冷却速度慢（màn）。熔模铸造在所有毛坯成形（xíng）方法中，工艺很复（fù）杂，铸件成（chéng）本也很高（gāo），但是如果产品选择得当，零件设计（jì）合理（lǐ），高昂的铸（zhù）造成本由于减少切削（xuē）加工、装（zhuāng）配和节约金（jīn）属材料（liào）等方（fāng）面（miàn）而得到补偿，则熔（róng）模铸造具（jù）有良好的经济性。
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缺陷一：铸造缩孔 主要（yào）原因（yīn）有合金凝固收缩产（chǎn）生（shēng）铸造缩（suō）孔和合金溶（róng）解时吸收了大量（liàng）的空气中的氧（yǎng）气、氮气等，合金凝固时放出气体造成铸造缩孔。 解决的办法： 1）放置储金球。 2）加粗铸道的直径或减短（duǎn）铸道的长（zhǎng）度。 3）增（zēng）加金属的用量。 4）采用下（xià）列方法，防（fáng）止组（zǔ）织面向（xiàng）铸道方向出现凹陷。 a.在铸道的（de）根部放置冷却道（dào）。 b.为防止已熔化的金属垂（chuí）直撞（zhuàng）击型腔，铸道（dào）应成（chéng）弧形。 c.斜向放置铸（zhù）道。缺（quē）陷二（èr）：铸件（jiàn）表面粗糙不光洁（jié）缺陷 型腔表面粗糙和（hé）熔化（huà）的金属与（yǔ）型（xíng）腔表（biǎo）面产生了化学（xué）反应，主要体现出（chū）下列情况。 1）包（bāo）埋料（liào）粒（lì）子（zǐ）粗，搅拌后不细腻。 2）包（bāo）埋料固化后直接放（fàng）入茂福炉（lú）中焙烧，水（shuǐ）分过多。 3）焙烧的升（shēng）温速度过快，型腔中的不同位置（zhì）产生膨胀差，使型腔内面剥落（luò）。 4）焙烧（shāo）的（de）温度（dù）过高或（huò）焙烧时间过（guò）长（zhǎng），使型腔内面过于干燥等（děng）。 5）金（jīn）属的熔化温（wēn）度或铸圈的焙烧的温（wēn）度过高，使金属（shǔ）与型腔产生反应，铸件（jiàn）表（biǎo）面烧粘了包（bāo）埋料。 6）铸型的焙烧（shāo）不充（chōng）分，已熔化（huà）的金属铸入时，引起包（bāo）埋料的分解，发生较多的气体，在铸件表面产（chǎn）生麻点。 7）熔化的（de）金属铸入后，造成型腔中局部（bù）的（de）温度过高，铸件表面产生局部（bù）的粗糙。 解决（jué）的（de）办（bàn）法： a.不要过度熔化金属。 b.铸型的焙烧温度不要过（guò）高（gāo）。 c.铸型（xíng）的焙烧温度不要过低（磷酸盐包埋料（liào）的焙烧温（wēn）度（dù）为800度-900度）。 d.避免发生组织面向铸道方向出现凹（āo）陷的现象。 e.在蜡型上涂（tú）布防止烧粘的液体。缺（quē）陷三：铸件发（fā）生龟裂缺陷 有两大原因，一是通常因该处的金属（shǔ）凝固（gù）过快，产生铸造缺陷（接缝）；二是因（yīn）高温（wēn）产生的龟裂。 1）对（duì）于金属凝固过（guò）快，产生的铸造接缝，可以通（tōng）过控制（zhì）铸入时（shí）间和凝固时间来解决。铸（zhù）入时间的相关因素：蜡型的形状（zhuàng）。铸到的粗细数量。铸造压（yā）力（铸造（zào）机）。包埋料的透（tòu）气性（xìng）。凝固时间的（de）相（xiàng）关因素：蜡型的形状。铸圈的***高焙烧温度。包埋料的类型。金（jīn）属的类型。铸造的温（wēn）度（dù）。 2）因高温产生（shēng）的（de）龟裂，与金属及包埋（mái）料的机械性能有关。下列情况（kuàng）易产生龟（guī）裂：铸入温度高易产生龟裂；强度高（gāo）的包埋料易产（chǎn）生龟裂；延（yán）伸性小的镍烙合金（jīn）及钴（gǔ）烙合金易产生（shēng）龟裂。 解决的办（bàn）法（fǎ）： 使用（yòng）强（qiáng）度低的包埋料；尽（jìn）量降（jiàng）低金属的铸入温度；不使用（yòng）延展（zhǎn）性小的。较脆的合（hé）金。 缺陷四：球状突起缺（quē）陷（xiàn） 主要（yào）是包埋料调和后（hòu）残留的空（kōng）气（气泡）停留（liú）在蜡型的表面而造成。 1）真空调（diào）和包（bāo）埋料，采（cǎi）用真空包埋后效果更好。 2）包（bāo）埋前在蜡型的表面喷射界面活性剂（例如（rú）日进（jìn）公司的（de）castmate） 3）先把（bǎ）包埋料涂布在蜡型上（shàng）。 4）采（cǎi）用加压包（bāo）埋的方法，挤出气（qì）泡。 5）包（bāo）埋时留意蜡型的方向，蜡型与铸道（dào）连接处的下方不要有凹陷。 6）防止包埋时混入气泡。铸圈与铸（zhù）座（zuò）。缓冲纸均需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震（zhèn）荡机）。 7）灌满铸（zhù）圈后不得再震荡。缺陷五：铸件（jiàn）的飞边缺陷 主（zhǔ）要是因铸圈龟（guī）裂，熔（róng）化的（de）金属流入型腔的裂纹（wén）中。 解决的办法： 1）改变包（bāo）埋条（tiáo）件（jiàn）：使用强度（dù）较（jiào）高（gāo）的（de）包埋料。石膏类包埋料的（de）强度低于（yú）磷酸盐（yán）类包埋料，故使用时（shí）应谨慎。尽量使用有圈铸造（zào）。无圈铸造时，铸（zhù）圈易（yì）产生龟裂，故需注（zhù）。 2）焙（bèi）烧的条件：勿在（zài）包埋料固（gù）化后（hòu）直接焙烧（应在数小（xiǎo）时后（hòu）再焙烧（shāo））。应缓缓的升温。焙烧后（hòu）立即（jí）铸造，勿重复焙烧铸圈。
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距齿轨 也（yě）叫销轨（guǐ）、齿轨条（tiáo） 适用于煤矿井下用刮板输送（sòng）机、 转载机的中部槽部分。用途（tú） 齿轨、销轨（guǐ）安放在齿轨座上是采煤机的行走轨道，齿轨座（zuò）焊接在中部槽槽帮上，齿（chǐ）轨座与齿轨通过齿（chǐ）轨销（xiāo）进行链接。结（jié）构（gòu） 齿轨、销轨按节距规格可以（yǐ）分为：126节（jiē）距齿轨、147节距齿轨。 齿轨、销（xiāo）轨按节距（jù）数（shù）可（kě）以分（fèn）为：3节距齿轨、4节（jiē）距齿轨、5节距齿（chǐ）轨、6节距齿轨（guǐ）、7节距（jù）齿轨、8节距齿轨、9节（jiē）距齿轨。工艺 齿轨（guǐ）、销轨按制作方式（shì）可以分为（wéi）：锻造齿轨（guǐ）和锻打（dǎ）齿轨。分类 齿（chǐ）轨、销轨按生产主机厂（chǎng）可以分为：张家（jiā）口齿轨（guǐ）、西北（běi）奔牛齿轨、山西煤机厂齿轨、山（shān）东矿机齿轨（guǐ）、郑煤机齿轨等。 常见齿（chǐ）轨、销轨（guǐ）型号有：115S-01、01TXG126-5等。服务保证 品质保证：视产品质量如（rú）生命。我公司产品严（yán）格按照国家质量管理体系（xì）认证（zhèng）GB/T19001 / ISO9001：2015标准，采用先进的设计（jì）理（lǐ）念，使用现代化（huà）生产设备（bèi）（如数（shù）控双边焊（hàn）机、智能机械手、加工（gōng）中（zhōng）心等（děng）），完善的产（chǎn）品检测体系，保证产品（pǐn）质量合格。 价格保证：市（shì）场（chǎng）优（yōu）惠价（jià）格。我（wǒ）公（gōng）司产品材（cái）料均选用国内外质量品牌，在（zài）保证品质的基础上，提供市场优惠价格。 交货保证（zhèng）：按照（zhào）客户（hù）的要（yào）求，保证按时交货。有特殊要求，需（xū）提前（qián）完工的，公司可组织生产力量，满足客户需求。 售后（hòu）保（bǎo）证：完善的售（shòu）后（hòu）团队。我（wǒ）公司以（yǐ）快速有（yǒu）效的信息反馈体（tǐ）系（xì），确保为客户提供***的维（wéi）修（xiū）服务。提（tí）供（gòng）完整的产品问题分（fèn）析和解（jiě）决（jué）办法，延（yán）长产品（pǐn）使（shǐ）用寿命，帮企（qǐ）业节省采购成本。
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