缺陷一：铸（zhù）造（zào）缩孔

缺陷二：铸件表面粗糙（cāo）不（bú）光洁（jié）

型（xíng）腔表（biǎo）面粗糙和熔（róng）化（huà）的金属与型腔表面产生了（le）化学（xué）反应，主要体现出下列（liè）情况。

1）包埋料粒子（zǐ）粗，搅拌（bàn）后不细腻。

2）包埋料固化后直接放入茂福炉中（zhōng）焙烧，水分过多。

3）焙烧的升温速度过快，型腔中的（de）不同位（wèi）置产生（shēng）膨（péng）胀差（chà），使型腔内面（miàn）剥落。

4）焙烧的***高温度过高（gāo）或焙烧时间过长，使型腔（qiāng）内面（miàn）过于干燥等。

5）金属的熔化温（wēn）度或铸圈（quān）的焙烧（shāo）的温度过高，使金（jīn）属与型腔产生反应，铸件表面烧粘了包埋料。

6）铸型（xíng）的焙（bèi）烧不充分（fèn），已（yǐ）熔化的金属铸入（rù）时，引起包（bāo）埋料（liào）的分（fèn）解，发（fā）生较多的气体，在铸件表面产生麻点（diǎn）。

7）熔（róng）化的（de）金属铸入后（hòu），造成型腔中局部的温度（dù）过（guò）高（gāo），铸件表面产（chǎn）生局（jú）部的粗糙。

解决的办法：

a.不（bú）要（yào）过度熔化金（jīn）属。

b.铸型的焙烧温度不要过高。

c.铸型（xíng）的焙烧（shāo）温度不要过低（磷酸盐包埋料的焙烧温度（dù）为800度（dù）-900度）。

d.避免发生组（zǔ）织（zhī）面（miàn）向铸道方向出现凹陷的现象（xiàng）。

e.在蜡型上涂布防止烧粘的液（yè）体。

缺陷三（sān）：铸件（jiàn）发生龟裂（liè）

有两大原因，一是通常因该处（chù）的金（jīn）属（shǔ）凝固过（guò）快（kuài），产生铸造缺陷（接缝）；二是（shì）因高温产生的龟裂。

1）对于金属凝固过快（kuài），产生的铸造接缝（féng），可以通过（guò）控制（zhì）铸入时间（jiān）和凝（níng）固时间来解决。铸入时（shí）间的相关因素：蜡型（xíng）的形状。铸到的粗（cū）细数量。铸造（zào）压力（铸造机（jī））。包埋料的（de）透气性。凝固时间的相关因素：蜡型的形状。铸圈（quān）的（de）***高焙烧（shāo）温（wēn）度。包埋料的（de）类型。金（jīn）属（shǔ）的类型（xíng）。铸造的温度。

2）因高（gāo）温（wēn）产生的龟裂，与（yǔ）金属及包埋料的机械性能有关。下列（liè）情况易产生（shēng）龟（guī）裂：铸入温度（dù）高（gāo）易（yì）产生（shēng）龟裂；强度高的包（bāo）埋料易产生龟（guī）裂；延伸性小的镍烙（lào）合金及钴烙（lào）合金易产（chǎn）生龟裂。

解决（jué）的办法：

使用强度低的包埋料；尽（jìn）量降（jiàng）低金属（shǔ）的铸入（rù）温度；不使用（yòng）延（yán）展性小（xiǎo）的。较脆的合金。

缺陷四：球状突起缺（quē）陷

主要是包（bāo）埋（mái）料调和后残留的空气（qì）（气泡（pào））停留在蜡（là）型的表面而造成。

1）真空调和（hé）包埋料，采用真空（kōng）包埋后效果更好。

2）包埋（mái）前在蜡（là）型的表（biǎo）面喷（pēn）射界面（miàn）活性（xìng）剂（例如日进公司的castmate）

3）先把包（bāo）埋料涂布在蜡（là）型上。

4）采用加压包埋的方（fāng）法（fǎ），挤出气泡。

5）包埋时留意蜡型的方（fāng）向，蜡型与铸道连接处的（de）下方不要有凹陷。

6）防止包埋时混入（rù）气（qì）泡。铸圈与铸座。缓冲纸均（jun1）需密合；需沿铸圈内壁灌注包埋料（使用震荡机）。

7）灌满铸圈后不得再（zài）震（zhèn）荡。

缺陷五（wǔ）：铸件的（de）飞边缺陷

主要是（shì）因（yīn）铸圈龟裂，熔化的金属流入型腔的裂纹中。

解决的办法：

1）改变包埋条件（jiàn）：使用（yòng）强度较高的包埋料。石膏类（lèi）包（bāo）埋料的强度低于磷酸（suān）盐类（lèi）包埋料，故（gù）使用时（shí）应谨慎。尽量使用有圈铸造。无圈铸（zhù）造时，铸（zhù）圈易产生（shēng）龟裂，故（gù）需注。

2）焙烧的条件：勿在（zài）包（bāo）埋料固化（huà）后（hòu）直（zhí）接焙烧（应在数（shù）小时后再焙烧）。应（yīng）缓（huǎn）缓的升温（wēn）。焙烧后（hòu）立即铸造，勿重复（fù）焙烧铸圈（quān）。