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对（duì）于强度、塑（sù）性和（hé）韧性要（yào）求（qiú）更高的机器零件，需要采用铸钢件，铸钢件（jiàn）的（de）产（chǎn）量仅次于铸铁，约占铸件总产量的15%。 一、按照化（huà）学成分铸钢可分为碳（tàn）素（sù）铸钢（gāng）和合金铸钢（gāng）两大（dà）类。其中以碳素铸钢应（yīng）用最广（guǎng），占铸钢总产量的（de）80%以上。 1、碳（tàn）素铸钢 一般的，低碳钢ZG15的（de）熔点较高、铸（zhù）造性能差，仅（jǐn）用于制造电机零件或渗碳零件；中碳钢ZG25～ZG45，具（jù）有（yǒu）高于各类铸（zhù）铁的综合（hé）性能，即强度高、有优良的塑性和韧性（xìng），因此适于制造形（xíng）状复杂、强度（dù）和韧性（xìng）要求高的零（líng）件（jiàn），如火车车轮、锻锤（chuí）机（jī）架和砧座、轧辊和高（gāo）压阀门等，是碳素（sù）铸钢中应用（yòng）最多的一类；高碳钢（gāng）ZG55的熔点低，其铸（zhù）造性能较（jiào）中碳钢的好，但（dàn）其塑性和韧性较（jiào）差（chà），仅用于制造（zào）少数的耐磨件。 2、合金铸钢 根据合金元素总量的（de）多少，合金铸钢可分为两低合金钢和（hé）高合（hé）金钢（gāng）大类。 （1）低合金铸钢，我国主要（yào）应用锰（měng）系、锰硅系及（jí）铬系等。如ZG40Mn、ZG30MnSi1、ZG30Cr1MnSi1等。用来制造齿轮（lún）、水压机（jī）工作（zuò）缸和水轮机转子（zǐ）等（děng）零件，而ZG40Cr1常用来制造高强（qiáng）度齿轮和高强度轴等重要（yào）受力零（líng）件。 （2）高（gāo）合金铸钢（gāng），具有耐磨、耐热或耐腐蚀（shí）等特殊性能。如高锰钢ZGMn13，是一种抗磨钢，主要（yào）用于（yú）制造在干磨擦（cā）工作条件下使用的零件，如挖掘（jué）机的抓斗前壁和抓斗齿、拖拉机和坦克的履带等；铬镍不锈钢ZG1Cr18Ni9和铬不锈钢ZG1Cr13和ZGCr28等，对硝酸的（de）耐腐蚀性很（hěn）高，主要（yào）用于制造（zào）化工（gōng）、石油、化纤（xiān）和食品等设备上（shàng）的零件（jiàn）。 二、铸钢的铸造（zào）工艺（yì）特点 铸钢的机械性能比铸铁高，但其（qí）铸（zhù）造性能却比铸铁差。因为铸钢的（de）熔点较高，钢（gāng）液易氧化、钢水的流动（dòng）性（xìng）差、收缩大，其体（tǐ）收（shōu）缩率（lǜ）为10%～14%，线收缩（suō）为1.8%～2.5%.为防止（zhǐ）铸钢件产生浇不（bú）足、冷隔、缩孔（kǒng）和缩松、裂纹及粘砂等缺陷（xiàn），必须采取比铸铁复杂的工艺（yì）措施： 1、由于钢（gāng）液的流（liú）动（dòng）性差，为防止铸钢（gāng）件产生冷隔和浇不（bú）足，铸钢件（jiàn）的（de）壁厚不能小于8mm；浇（jiāo）注系统的结构力求简单、且截面尺（chǐ）寸比铸铁（tiě）的大；采用干（gàn）铸型或热铸型；适当提高（gāo）浇（jiāo）注温度，一（yī）般为1520～1600℃，因为浇注温度高（gāo），钢水的过热度大、保持液态的时间长，流动性可（kě）得到改善。但是浇（jiāo）温过高，会引起晶粒粗大、热裂、气孔和（hé）粘砂等缺陷。因此一般小（xiǎo）型、薄壁及形状复杂的铸件，其（qí）浇注温度（dù）约为钢的熔点温度+150℃；大型、厚壁（bì）铸件的浇注温度比（bǐ）其熔点高出100℃左右（yòu）。 2、由于铸（zhù）钢的收缩（suō）大（dà）大超过铸铁，为防止（zhǐ）铸件出现缩孔、缩松缺陷，在铸造工艺上大都采（cǎi）用冒口和、冷铁和补贴（tiē）等措施，以实现顺序（xù）凝（níng）固。 此外（wài），为防止铸钢件产生缩孔、缩松、气孔和裂（liè）纹缺陷，应使其壁厚均匀（yún）、避免尖角（jiǎo）和直（zhí）角结构、在（zài）铸型用型砂中加锯末、在型芯中加焦炭、以（yǐ）及采用空心（xīn）型芯和油砂芯等来改善砂型或型芯的退让性和透气性。 铸钢（gāng）的（de）熔点高（gāo），相应的其浇注（zhù）温度也高。高温下钢水与铸型材（cái）料相互（hù）作用，极易产生粘砂缺陷。因此，应采（cǎi）用耐火度较高的人造石英砂（shā）做铸（zhù）型，并在铸型表面刷由石英粉或锆砂粉制（zhì）得（dé）的涂料。为减少气体来源、提（tí）高钢水流动性及铸型强（qiáng）度，大多铸钢件用干型或快干型（xíng）来铸造，如采用（yòng）CO2硬（yìng）化（huà）的（de）水玻璃砂型。 三、铸钢件的热处理（lǐ） 铸钢件均应在热处（chù）理后使用。因为铸态下的铸钢件内部存在（zài）气孔、裂纹、缩孔（kǒng）和缩松（sōng）、晶粒粗大（dà）、组织不均及残余内应力等（děng）铸（zhù）造（zào）缺（quē）陷，使铸钢件的（de）强度、尤其是塑性和韧性大大降（jiàng）低。 为细化晶（jīng）粒（lì）、均匀组（zǔ）织及消除内应力，铸钢件（jiàn）必（bì）须进行正火或退（tuì）火处（chù）理。正（zhèng）火处理后的钢，其机械（xiè）性能较退火后（hòu）的（de）高，成（chéng）本也较低，所以（yǐ）应用较多。但由于（yú）正火处理会引起较退火大的内（nèi）应力，只适用于含碳量小于（yú）0.35%的铸钢件。因（yīn）为低碳（tàn）铸（zhù）钢件（jiàn）的塑性好（hǎo），冷却时不（bú）易开（kāi）裂。为减小内应力，铸（zhù）钢件在正（zhèng）火后（hòu），还应（yīng）进（jìn）行高温回火（huǒ）。对于含碳量≥0.35%的、结构复（fù）杂及易产生裂纹的铸钢件，只能（néng）进（jìn）行退（tuì）火处理（lǐ）。铸钢（gāng）件不宜淬（cuì）火，否则极易开裂（liè）。 四、铸钢（gāng）的熔炼 铸钢的（de）熔炼（liàn）一（yī）般采（cǎi）用平炉，电（diàn）弧炉和感应（yīng）炉等。平（píng）炉的（de）特点（diǎn）是容量大、可利用废（fèi）钢作（zuò）原料、能准确（què）控（kòng）制（zhì）钢的成（chéng）分并能（néng）熔炼优（yōu）质钢及低合金钢，多用于熔炼质（zhì）量要求高的、大型铸钢（gāng）件用的钢（gāng）液。 三相电弧炉的开炉和停炉（lú）操作（zuò）方便，能保证钢液的成分和质量、对炉料的要求不甚严格（gé）、容易升温，故（gù）能炼优质钢、高级合金钢和特殊钢等，是（shì）生产成型（xíng）铸钢件（jiàn）的（de）常用设备。 此外，采用工频或中频感应炉（lú），能熔炼各（gè）种高级合金钢和碳含量极低的钢。感应炉（lú）的熔炼速（sù）度快、合金元素烧损小（xiǎo）、能源消耗少、且钢液质量高，即杂（zá）质含量少、夹杂（zá）少。
+查看全文07 2025-01
铸件（jiàn）在（zài）生产（chǎn）过程中（zhōng）由于操作工艺（yì）或者经验（yàn）的（de）问题，都（dōu）会（huì）导致铸件出现（xiàn）缺（quē）陷，这时候为了使（shǐ）铸件能够达到使（shǐ）用标准，减（jiǎn）少损失浪费，往往会（huì）对缺陷进行修复（fù），那修复方法都有哪（nǎ）些呢？ 一、铸（zhù）工胶水：简单，粗放的铸件，一般修补（bǔ）处不需要（yào）后续加工，且没有（yǒu）特殊的强度硬度要求。这类铸（zhù）件附加值比较低。 二、焊补：90%以上的（de）铸造厂家都选择焊补来解决生产（chǎn）中遇到的铸造缺陷。焊补修复因采用了（le）金属填充料，焊补处性能基本（běn）可以达到母材的标准，且操作简单，焊（hàn）补效率高（gāo），受到许多厂家的认可和信赖。目前（qián）市场上，焊机（jī）种（zhǒng）类比较多，应用在缺陷修复上，大（dà）体有以下（xià）几种： 电焊机：铸铁、铸（zhù）钢件焊补多（duō）采用的传统（tǒng）方（fāng）式。 优点：修（xiū）复大缺陷，效率高。 缺点：焊后焊点上硬度（dù）过高（gāo），内部有应力，容易产生裂纹，一般还（hái）需要退火热处理才可以满足加工要求（qiú）。且因焊（hàn）接条件限制，内部容（róng）易产生气（qì）孔、夹渣等二次缺陷（xiàn）。 氩弧焊：精密铸件，铝（lǚ）合金压（yā）铸件（jiàn）多（duō）采（cǎi）用氩（yà）弧（hú）焊机（jī）焊补。部（bù）分模具制造和修（xiū）复厂（chǎng）家，也采用该焊（hàn）机修复模（mó）具缺陷。 1、优点：焊补效率（lǜ）高，精度较电焊机高（gāo）。焊丝种类较多，不锈（xiù）钢、铝合金产品上应（yīng）用最广。可用（yòng）于焊接，强度教高。 2、缺点：用（yòng）于（yú）缺陷修复（fù），小缺陷（xiàn）修复时，因冲击过大，熔池边（biān）线有痕迹。焊补钢件有硬点（diǎn）。由于热影响，焊（hàn）补有色铸件或薄壁件时，易产（chǎn）生热（rè）变形。操作（zuò）技（jì）术要（yào）求（qiú）较（jiào）高。 三、冷焊机：是21世纪初新（xīn）诞生的（de）修复技术，因焊补（bǔ）过程（chéng）中工（gōng）件产（chǎn）生（shēng）热量（liàng）极小，被成为冷焊机。经过（guò）几（jǐ）年的发展，焊机应用方向和技术都得（dé）到了很大（dà）的发展，已经在修（xiū）复（fù）市场（chǎng）占有很大的份额。按照修（xiū）补产品（pǐn）分类有（yǒu）：贴（tiē）片机和电火花（huā）堆焊（hàn）修（xiū）复机。 贴片机：采用（yòng）瞬间高（gāo）频（pín）放电原理将焊片（piàn）粘贴到（dào）工件表面，每次粘贴厚度（dù）最大等同与焊片厚（hòu）度，焊（hàn）接质量取决于（yú）放电是（shì）否均匀。适（shì）合于工件磨损，加工超差修（xiū）复，在模（mó）具市场具有一定影响力。该机（jī）器也可以将焊粉，填充到缺（quē）陷（xiàn）处，经放电后修复（fù）。修（xiū）复后的（de）工（gōng）件色差（chà）小。缺（quē）点是修补的速度较慢。冷焊机，共同的缺点是，焊补（bǔ）效率不如（rú）电焊（hàn）机（jī）和氩弧焊机高，但在修复毫（háo）米级缺陷和加工面（miàn）缺陷时（shí），其突出的（de）优势（shì）使人们更青睐于选择冷焊。
+查看全文30 2024-12
1、 砂眼（yǎn）（或白灰）铸件的致命缺陷，重则（zé）报废。要做（zuò）到（dào）：①、 浇口杯（bēi）、直浇（jiāo）道、横浇（jiāo）道、内浇道与（yǔ）铸件封（fēng）闭结合严密。如不严密，在负压的（de）作用下就会吸入砂（shā）子，所（suǒ）以装箱（xiāng）者一定（dìng）要精心（xīn）操作，把好各关口（kǒu）。任何一个（gè）薄弱环节或疏忽都（dōu）会造成此类缺陷。②浇注（zhù）系（xì）统多刷一遍涂料以增强其强度。③涂料的强度、透气性、刚度、耐火度、暴热抗烈（liè）性也很（hěn）重（chóng）要，因为在运输、装填砂、震动时都会出现破坏（huài）、变形、开（kāi）裂、脱落。④震实（shí）时，开（kāi）始幅度要（yào）小（xiǎo），待填满砂（shā）时再振幅大些。⑤浇口杯无浮砂、尘土等杂物。⑥浇注时，浇包嘴尽量（liàng）靠（kào）近（jìn）浇口杯，以免压（yā）力（lì）头（tóu）过大。⑦负压过（guò）大，使金属液流经开裂（liè）、裂纹处（chù）时（shí），吸入干（gàn）砂（shā）和（hé）杂物可能性加大，粘砂严重（chóng）。⑧过快的充型速度使冲（chōng）刷力（lì）加大。2、 气孔①浇注温度低，充型前沿金属液（yè）不能使泡沫充分分解汽 化，未（wèi）分解的（de）残留物质来（lái）不及浮集到上面及（jí）冒口中（zhōng），汽（qì）化分（fèn）解（jiě）生（shēng）成的（de）气体及残留物不能（néng）及（jí）时排出铸型而凝固在铸件中，另（lìng）外，摸样分解不充分，液相残留物会堵塞涂料层，使热（rè）解气体排出（chū）受阻，腔（qiāng）内形（xíng）成（chéng）反（fǎn）压（yā）力，充型（xíng）流动性（xìng）下降，凝（níng）固快。②涂料透气（qì）性差或负压不（bú）足，砂子透气（qì）性差，不能（néng）及（jí）时排除（chú）型腔内的气体及残（cán）留物，在充（chōng）型压力下形成气孔。③浇注（zhù）速（sù）度（dù）慢，浇口杯未充满（mǎn），暴（bào）露直浇道卷入空气，吸入杂质，形成携（xié）裹气孔和渣孔。④浇（jiāo）杯容量小，金属液形成涡流（liú），侵入（rù）空气生成气孔。⑤浇口杯及浇注系统之间的连接处（chù）密封不好，尤其是（shì）直浇道和浇口杯。在负压作用下很容易形成夹（jiá）砂及气孔。⑥型砂粒度太（tài）细，粉尘含（hán）量高（gāo），透气性差（chà），负（fù）压管道内部堵塞，造（zào）成负（fù）压度失真，使型腔周围的负压值远（yuǎn）低于指示负压，汽化物（wù）不（bú）能（néng）及时（shí）排出涂料层而形成气孔或皱（zhòu）皮（pí）。⑦合理的浇注工艺（yì）和（hé）负压度（dù）。消失模浇注（zhù）工艺是以（yǐ）充满封闭直浇（jiāo）道为原（yuán）则，不（bú）能忽快忽（hū）慢、紊流、断流，更不允许（xǔ）暴露直浇道。浇注速度（dù），尤其是在行车提升停顿瞬间力（lì）求平衡（héng），不断（duàn）流。进入尾期慢慢收包，使（shǐ）渣、气、及汽化（huà）残留（liú）物有充分时间浮集到浇冒（mào）口中（zhōng）。负压度（dù）过大，加剧（jù）金属液渗透粘砂，并造成附壁（bì）效应（yīng），不利于液相（xiàng）泡沫被涂（tú）层吸附（fù），生成很（hěn）多气孔。适宜的负压是排气的保（bǎo）证，也是防止粘砂的措施（shī）。⑧模样粘合应选用专用的热（rè）熔胶或冷胶（jiāo），在保（bǎo）证粘牢（láo）的情况下，用量越少越好。尽量避免（miǎn）使用汽化缓慢的乳胶。
+查看全（quán）文24 2024-12
消失模铸造技术（shù）是用泡沫（mò）塑料制作成与（yǔ）零（líng）件结构和尺寸完（wán）全一（yī）样（yàng）的实型模（mó）具，经浸（jìn）涂耐火（huǒ）粘结涂（tú）料（liào），烘干后（hòu）进行干砂造型，振（zhèn）动紧实，然后浇入金属液使（shǐ）模样受（shòu）热气化消失，而得到（dào）与模样形状一致的金属零件的铸造方法。压力消失模（mó）铸造技术压力消失模（mó）铸造技术是消失（shī）模铸造技术与压力凝固结晶技（jì）术（shù）相结合的铸造（zào）新技术（shù），它是在（zài）带砂（shā）箱的压力灌中，浇注金属（shǔ）液使泡沫塑料气化消（xiāo）失（shī）后，迅速（sù）密封压力灌，并通入一定压力（lì）的（de）气体，使金属液（yè）在压力下凝固（gù）结晶成（chéng）型（xíng）的铸（zhù）造方（fāng）法。这种铸造技术的特点是能够（gòu）显著减少（shǎo）铸件（jiàn）中的缩孔、缩松、气孔等（děng）铸造缺（quē）陷，提高铸件致密度，改善铸件力学性能。真空低压消（xiāo）失模铸（zhù）造技术（shù）真（zhēn）空低压消失（shī）模（mó）铸造技术（shù）是将负压（yā）消失模铸造（zào）方法和低压反重力浇注方法复合而发（fā）展的一种新铸造技术。真空低压消失模铸造（zào）技术的特点是：综合了低压铸造与真（zhēn）空消失模（mó）铸造（zào）的技术优势，在可控的气（qì）压下（xià）完成充型过（guò）程，大（dà）大提高了合金的铸（zhù）造充型能力；与压铸相比，设备投资小、铸件（jiàn）成本（běn）低（dī）、铸件（jiàn）可（kě）热处理强（qiáng）化；而（ér）与砂型铸造相比，铸件的精度高、表面粗糙度小、生产率高、性能好；反（fǎn）重力作用下，直浇口（kǒu）成为补缩短通道，浇注温（wēn）度的损失小，液态合（hé）金（jīn）在（zài）可控（kòng）的压力下进行补缩凝固，合金铸件的（de）浇注系（xì）统简单有（yǒu）效（xiào）、成品率（lǜ）高（gāo）、组（zǔ）织（zhī）致密；真空低压消失模铸（zhù）造的（de）浇注温度低，适合于多种有色合金。振动消失（shī）模铸造技术振动消失（shī）模铸造（zào）技术是（shì）在消失模铸造过程中施（shī）加一定频率和振（zhèn）幅的振（zhèn）动，使铸件在振（zhèn）动（dòng）场的作用下（xià）凝固，由于消失模铸（zhù）造凝固（gù）过程中对（duì）金（jīn）属溶液（yè）施加了一定（dìng）时间振动，振动（dòng）力使液相与固相间产（chǎn）生相对运动，而使枝晶破（pò）碎，增加液（yè）相（xiàng）内结（jié）晶核心，使铸件最终（zhōng）凝（níng）固组织（zhī）细化、补缩提（tí）高，力学性能改善。该技术利用消（xiāo）失模铸造中现成的紧（jǐn）实（shí）振动台，通过（guò）振动电机产（chǎn）生的（de）机械振动，使金属液在动力激（jī）励下生核，达到细化组织的目（mù）的，是一种操作简便、成（chéng）本低廉、无（wú）环境污染（rǎn）的方法。半固态消失模（mó）铸造技术半固态消失模铸造技术（shù）是消失模铸造技术与半固（gù）态技术相结合的（de）新铸造技（jì）术，由于该工（gōng）艺的（de）特（tè）点在于（yú）控制液固相的相对比例，也（yě）称转（zhuǎn）变控制半（bàn）固态（tài）成（chéng）形。该技术可以提高铸（zhù）件致（zhì）密度、减少偏（piān）析、提（tí）高尺寸精度和（hé）铸件（jiàn）性能。消失模壳型铸造技术消失模（mó）壳型铸造技（jì）术是熔模铸造技（jì）术（shù）与消失（shī）模铸（zhù）造结合起来的新型铸造方法。该（gāi）方法（fǎ）是将（jiāng）用发（fā）泡模具制作的与零（líng）件（jiàn）形状一样（yàng）的泡沫塑料模样表（biǎo）面涂上数层耐火材料，待（dài）其硬化干燥后，将其（qí）中的泡沫塑料模样燃烧气化消失而制成型壳，经过焙烧，然后进行（háng）浇注，而获得较高尺寸精度（dù）铸件的一种新型精密铸造方（fāng）法。它具有（yǒu）消（xiāo）失模铸造中（zhōng）的模样（yàng）尺寸大、精密度高的特（tè）点，又有熔模精（jīng）密铸（zhù）造中结壳精度（dù）、强度（dù）等优点。与普通（tōng）熔模铸（zhù）造相比，其特点是泡沫（mò）塑料模料成（chéng）本（běn）低廉，模（mó）样（yàng）粘接组（zǔ）合方便，气化消（xiāo）失容易，克（kè）服了（le）熔模铸（zhù）造模料（liào）容易软化（huà）而引（yǐn）起的熔模变形的问题，可以生产较（jiào）大尺寸的各种合金复杂铸件消（xiāo）失（shī）模悬（xuán）浮铸（zhù）造技术（shù）消失（shī）模悬浮铸（zhù）造技术是消（xiāo）失（shī）模（mó）铸造（zào）工艺与悬浮铸造（zào）结合起来的一种新型实用铸（zhù）造技（jì）术。该技术工艺过程是金属液浇入（rù）铸型后（hòu），泡沫（mò）塑料（liào）模样气化，夹（jiá）杂在冒口模型的悬浮剂（或将悬浮剂放置（zhì）在模（mó）样某特（tè）定位（wèi）置，或将悬浮剂与EPS一起制（zhì）成泡沫（mò）模样）与金属液发（fā）生物化反应从而（ér）提高（gāo）铸件整体（或（huò）部（bù）分）组织性能。
+查（chá）看（kàn）全文22 2024-12
从历史悠久的铸造（zào）技（jì）术发展到今天的现代铸造技术或液（yè）态凝固成形技术这不仅与金属与合（hé）金的结（jié）晶与凝固理（lǐ）论研（yán）究（jiū）的深入（rù）和发展、各种凝固技术的不断的（de）出现和提高、计（jì）算机技术的应用等有关 , 而且还（hái）与（yǔ）化学工业、机械制造业、制（zhì）造方法和技术的发展密切（qiē）相关。固技术的发展 控制凝固过程是（shì）开发新型材料和提高铸件质量的重要（yào）途径（jìng）。 顺序凝固技术、快速凝固技术、复合材料的获得、半固态金属（shǔ）铸造成形技（jì）术（shù）等等就是（shì）集（jí）中的代表。1.顺序凝固技术 所（suǒ）谓的顺序凝固技术 ，是使液态金属（shǔ）的热量沿一定向排出 , 或通（tōng）过（guò）对液态（tài）金（jīn）属施（shī）行某方（fāng）向的（de）快速（sù）凝固 , 从而使晶粒的生（shēng）长( 凝固 )向着一定的（de）方（fāng）向进行 , 最终获得具（jù）有单方向晶粒组织或单晶组（zǔ）织的（de）铸件（jiàn）的一种工艺方法。由于冷却及控制（zhì）技术的不断进步,使热量排出（chū）的强度（dù）及方向性不断（duàn）提（tí）高（gāo） , 从而使固液界面前沿液相中的温度梯度增大 , 这不仅使晶粒生长的方向性提（tí）高 ,而且组织更细长、挺直、并延长了定向区 . 顺（shùn）序凝固技术已广（guǎng）泛应用于铸造 高温合金燃气轮机（jī）叶片的生产中 , 由于沿定（dìng）向生长的组织的力（lì）学性能优异, 使叶 片工作温度大幅度提高 , 从（cóng）而使航空发动机性（xìng）能提高。 顺序凝固技术的（de）最新进展 是制取单晶体铸件 , 如单晶涡轮叶片 ,它比一般顺序凝固柱状晶叶片具有更高的 工作温度 , 抗热疲劳（láo）强（qiáng）度（dù）、抗蠕变强度和耐腐蚀性能。采（cǎi）用这种高温合（hé）金单晶叶（yè）片 的航空（kōng）发动（dòng）机 ,有效地增加（jiā）了航空发动机的（de）推力（lì）和效率（lǜ） , 使（shǐ）其性（xìng）能大幅度（dù）提高。2. 快速凝固技术即在比常规（guī）工艺条件下的冷却速度 （ 10-4 - 10K/S） 快得多的冷却（què）条件 (103 - 109 K/S) 下 ,使（shǐ）液态合金转（zhuǎn）变为固态的工艺方法。它使合金 材料具有优异的组织和性能 , 如很细（xì）的晶粒（lì） ( 通常 <0.1-0.01 um>甚至（zhì）纳米级的晶粒 ) , 合（hé）金元偏析缺陷和高分散度的超细析出相（xiàng） , 材料的（de）高强度、高韧性（xìng）等。 快速凝固技术可使（shǐ）液态（tài）金（jīn）属脱开常规的结晶（jīng）过程 (形（xíng）核和生长) , 直接（jiē）形成非晶结构（gòu）的固体（tǐ）材料（liào） , 即所谓的金属玻璃。此类非晶态合金为（wéi）远程无序结构 ,具（jù）有特（tè）殊的（de）电（diàn）学性（xìng）能、磁学性能（néng）、电化学性能和（hé）力学性能 ,己得到广泛的应用。如用作控制变压器（qì）铁心材料、计算机磁头及外围设备中零件的（de）材料、纤焊材料等。快速凝（níng）固正日益受到多方的重视（shì）。3.复合材料 制备（bèi）凝（níng）固技术的另一发展是用于（yú）复合（hé）材料的制备（bèi）口所谓复合材（cái）料 , 就是在非金属或金属基体中引人（rén）增强相或特殊成分 ,通过控制凝（níng）固使增强（qiáng）相按所（suǒ）希望（wàng）的方（fāng）式分布或排（pái）列（liè）的一种具有特殊性能的材料。由于复合材料的基体 具有较（jiào）高的断裂性 , 加上增（zēng）强（qiáng）相的（de）存在 ,故能表现出与普通单相（xiàng）组织材料不同（tóng）的性能 , 如高强度、良好的高温性能（néng）和（hé）抗疲劳（láo）性能 , 已发展了多种制取复（fù）合材料（liào）的工艺（yì）方法 ,如结合（hé）顺序（xù）凝固（gù）技术制备自生复合材料。此（cǐ）领（lǐng）域的应（yīng）用前景将越来越广。4. 半固态（tài）铸造（zào）半固态金属铸（zhù）造成形技术经过 20 多年的研究及发展 , 已进入工业应（yīng）用阶段（duàn）。其原理是在液态金属的凝固过程中进行强烈的搅拌（bàn） (可以采用机（jī）械、电磁或其它方式（shì） ) , 使普通铸造易于形成的（de）树枝（zhī）晶网络骨架被打碎而形成分散的颗粒状组织形态 , 从而（ér）制得（dé）半固态金（jīn）属液 ,它具（jù）有一定（dìng）的流动性 ,然后（hòu）可利用（yòng）常规的（de）成形技（jì）术（shù）如压铸（zhù）、挤压（yā）、模（mó）锻等成形生产坯料或铸（zhù）件。半固（gù）态金属铸造（zào）成形克服了传统铸造成形易产（chǎn）生的缩（suō）孔、缩（suō）松、气孔及尺寸偏差等缺点, 具有成形温（wēn）度低, 延长模具寿命 , 节约能（néng）源 , 改善生产条（tiáo）件和环境 , 提高铸件质量 ( 减少气（qì）孔（kǒng）和凝固收缩 ) ,减少加工余量（liàng）等（děng）许（xǔ）多优点。半固态金属成形工艺将成为 21 世纪极具发展（zhǎn）前途的近净形化成形技术之一。
+查（chá）看全文（wén）16 2024-12
早期中（zhōng）国商朝的（de）重875公斤（jīn）的司母（mǔ）戊（wù）方鼎，战国时期的曾（céng）侯乙尊盘（pán），西汉的透（tòu）光（guāng）镜（jìng），都是古代（dài）铸造的代表产品。 早期的铸件大多是农业生产、宗教、生活等方面的工具或用（yòng）具，艺术色彩浓厚（hòu）。那时的铸（zhù）造工艺（yì）是与制陶工艺（yì）并行发展的，受（shòu）陶（táo）器的（de）影响很大。发展（zhǎn）中国在公元前513年，铸出了世（shì）界上（shàng）最早见于（yú）文（wén）字记载的铸（zhù）铁件－晋国铸型鼎,重约270公斤。欧洲在公元八世纪前（qián）后（hòu）也开始生（shēng）产铸铁件。铸铁件的（de）出现，扩大了铸（zhù）件（jiàn）的应（yīng）用范围。例如在15～17世纪，德、法等国先后敷（fū）设了不（bú）少向居民供饮用水的铸铁（tiě）管（guǎn）道。18世纪的工业革（gé）命以（yǐ）后，蒸汽机、纺织机和铁路（lù）等（děng）工业兴起，铸件进（jìn）入为大工业服务的新时期，铸造技术开始有了大的发展。近代进入20世纪，铸（zhù）造（zào）的发展速度很快，其重（chóng）要因素之一（yī）是产品技术的（de）进步（bù） ，要（yào）求铸件各种机械（xiè）物理性（xìng）能更好，同时仍具有良（liáng）好（hǎo）的机（jī）械加工性能；另一个（gè）原因（yīn）是机械工业本身和其他（tā）工业如化工、仪表（biǎo）等的（de）发（fā）展，给铸造业创造了有（yǒu）利的物质条件。如检（jiǎn）测手段的发展（zhǎn），保证了铸（zhù）件质量的提高和稳定，并给铸造理论的发展提供了条件（jiàn）；电子显微镜（jìng）等（děng）的发明（míng），帮助（zhù）人们深入到金属（shǔ）的（de）微观世界，探查金属结晶（jīng）的奥秘，研究金属凝固（gù）的理论，指（zhǐ）导铸造生产。当代铸造业的发展，铸（zhù）造是现代（dài）机械制造（zào）业的基础工艺之一（yī），因（yīn）此铸造业的发展（zhǎn）标志着一个国家（jiā）的生产实力（lì）。据2008年统计（jì），我国（guó）年产铸件（jiàn）3350万吨，是世界铸造第（dì）一大国。随着我国铸造产业（yè）的不断发展，国内铸造（zào）产业将打造“四有”创（chuàng）新（xīn）企业，即有创新思想、创新计划、创（chuàng）新的制度和体系以及（jí）创新（xīn）的工作方式。而在转型升级方面，则要打造具有六大特（tè）征的新型企（qǐ）业：一，制造前端市场（chǎng）研发和（hé）后端服务变大（dà），制造环（huán）节（jiē）缩（suō）小的业务模式（shì）创新的企（qǐ）业。二（èr），从卖商品转变到卖（mài）方案（àn），提供完整解决方案的企业。三，以智能和（hé）集成为标志的数字化企业。四，三五年翻一（yī）番的速度型企业。五，先进科技、绿色制造、持续创（chuàng）新（xīn）的（de）企业。六，打造高（gāo）端产品、精品（pǐn），引导消费（fèi）、品牌制胜的（de）企业。这样的（de）产业革新，相信我（wǒ）国铸造业（yè）未来将更加辉煌，美好的未来，我们拭目（mù）以待。
+查（chá）看全文12 2024-12
影响铸件质（zhì）量（liàng）的因素很多： 第一是铸（zhù）件的设计工（gōng）艺性（xìng）。进行设计（jì）时，除了要根据（jù）工作条件和（hé）金属材料性（xìng）能来确（què）定铸件几何形状（zhuàng）、尺寸大小外，还必须从铸造合金（jīn）和铸造（zào）工（gōng）艺（yì）特性的角度来考（kǎo）虑设计的（de）合理（lǐ）性，即明显的尺寸效应和凝固、收缩、应力等问题，以避免（miǎn）或减少铸件（jiàn）的（de）成分偏析、变形、开裂等缺陷的（de）产生。 第二要有合理的铸造工艺。即根据铸件（jiàn）结（jié）构、重量和尺寸大小，铸造合金特性和生产条件，选择合适的分型面（miàn）和（hé）造型、造芯方法，合理设置铸（zhù）造筋（jīn）、冷铁（tiě）、冒口和（hé）浇注系统等。以保证获得优质铸件。 三是铸造用（yòng）原材料的质量。金属（shǔ）炉料、耐火材料、燃料、熔剂、变质剂以（yǐ）及铸造砂、型（xíng）砂粘（zhān）结（jié）剂（jì）、涂（tú）料等材料（liào）的质量不合标准，会使铸件产生气孔、针孔、夹（jiá）渣、粘砂等缺陷，影响铸（zhù）件（jiàn）外观质量和内部（bù）质（zhì）量，严重时会使铸件报（bào）废。 第四是工艺操作，要制（zhì）定合理的工艺操作规程，提高（gāo）工人（rén）的技术水平，使工艺（yì）规程得到正确实施。 铸（zhù）造（zào）生产中，要对铸件的质量进行控制与（yǔ）检验。首先要制定从原材（cái）料、辅（fǔ）助材料到每种具体产品的控制（zhì）和检验的工艺守则与技术条件。对每道工（gōng）序都严格按（àn）工（gōng）艺守（shǒu）则和技（jì）术条件进行控制（zhì）和检验（yàn）。最（zuì）后对成品铸件作质量检验。要配备合理的检测方法和合适的检（jiǎn）测人员（yuán）。一般对铸件（jiàn）的外观质量，可（kě）用比较样块来判断铸件表（biǎo）面粗糙度；表面的细微裂纹（wén）可用着色法（fǎ）、磁粉法检查。对铸件的内部质量，可用（yòng）音频、超声、涡流、X射（shè）线和γ射线（xiàn）等（děng）方法（fǎ）来检查（chá）和判断。
+查看全（quán）文10 2024-12
铸造（zào）行（háng）业由于其特殊性，涉（shè）及高温、高压（yā）、金属熔化等危险因素，因此安全知（zhī）识（shí）尤为重要。以（yǐ）下（xià）是（shì）一些关（guān）键的安（ān）全知（zhī）识（shí）和注意事项:安全意识教育 ：员工（gōng）应（yīng）牢记“安全第一”的原（yuán）则，自觉（jiào）遵守（shǒu）安（ān）全规（guī）章制度。定期进行（háng）安全培训，提高员工的安（ān）全意识和自（zì）我保护能力（lì）。设备（bèi）维（wéi）护与（yǔ）检修（xiū） ：定期（qī）对铸造设备进行维（wéi）护和（hé）检修（xiū），确保设备处于良好状态。发现设（shè）备故障和（hé）隐（yǐn）患应（yīng）及时报告并采取措施消除。防火防爆 ：严格遵守防（fáng）火（huǒ）防（fáng）爆规定，禁止吸烟和使用明火。做好防（fáng）火设（shè）施的（de）维护和检查，确保紧急情况下能迅速有效地灭火和救援（yuán）。粉尘危害防范 ：员工（gōng）应（yīng）佩戴（dài）合适的防尘口罩和防护眼（yǎn）镜，减少粉（fěn）尘对身体的危害。加强通风换气，保（bǎo）持车（chē）间内空（kōng）气流通。合理安排工作时间和休息 ：确（què）保员（yuán）工有足（zú）够的休息和恢复体力，特别是在高温天气下。现场安全管理 ：加强现场安全（quán）管理（lǐ），确保生产（chǎn）安（ān）全。安全装备和措（cuò）施：安全（quán）穿戴和装备 ：穿戴隔（gé）热呼吸器、手套、防护镜（jìng）、耳塞（sāi）、防护鞋、安全帽等个人防护装备（bèi）。穿戴适（shì）宜的（de）工（gōng）作服，避免皮肤直接接（jiē）触铸造液或（huò）其他（tā）危险物质。预防火灾的措施 ：保持铸造（zào）台（tái）和工作台干燥，防止（zhǐ）铸造液泼溅或烧（shāo）伤人员（yuán）。铸造（zào）液必须置于专用（yòng）容器内（nèi），并定期清理。安装烟雾探测（cè）器和火警报警（jǐng）器（qì），及（jí）时发现火情（qíng）。机（jī）械（xiè）设备安全 ：铸造设备和机械设备应（yīng）按规定检测、保养和维护。确保安（ān）全（quán）防（fáng）护装（zhuāng）置和应急停车装置齐全（quán）有效。职（zhí）业（yè）危害（hài）预防：采取控制措施防止（zhǐ）金属（shǔ）粉（fěn）尘、有毒气（qì）体和（hé）噪声等职业危害。对工人进行健康检查，并定期（qī）进行环（huán）境卫生检测和作业卫（wèi）生（shēng）监测。注意事项：工（gōng）作前检（jiǎn）查 ：确（què）保自用设备和工（gōng）具完好，砂型排列整齐，并留出通道。造型（xíng）时要保（bǎo）证分型面平整、吻合（hé），使用吹风（fēng）器时注（zhù）意风向。浇铸作业 ：浇铸前必须烘干铁水包（bāo），扒砂棒预热，铁水面上只能覆盖（gài）干草灰浇铸速度及（jí）流量（liàng）要适当，人不能站在（zài）铁水正（zhèng）面。紧（jǐn）急情况处（chù）理（lǐ） ：发（fā）生问题时保持镇静，服从统一指挥（huī）。铸造（zào）行业的安全知识涵盖了从员工安全（quán）意识、设备维护（hù）、防火防（fáng）爆、粉尘防护到工（gōng）作时（shí）间和休息安排（pái）等多个方面1。企业应建立完善的安全生产管（guǎn）理体系，确保每位员工都（dōu）了（le）解并遵守相关安全规定，以（yǐ）降（jiàng）低事故风险，保障生（shēng）产安（ān）全。
+查看全（quán）文09 2024-12
铸造件应力释放的方法（fǎ）主要包括以下几（jǐ）种：1自然时效（xiào）：将铸件（jiàn）放置（zhì）在室外或仓库（kù）中，经过（guò）一段（duàn）时间的自（zì）然（rán）环（huán）境变（biàn）化，应力（lì）会逐渐释放。这种方法（fǎ）简单易行，但时间较长。振动时效：通过振动设备对铸件进行振动处理，使应（yīng）力重新分（fèn）布并达到平衡状态。这种方法效率较高，但需要专门的（de）设备。热处理（lǐ）：通过加热和冷却（què）的过（guò）程，使铸件内（nèi）部的应力得到释放（fàng）和重新分布。这种方法可以精确控制（zhì），但需要控制加热（rè）和冷却的（de）温度和时间。机械拉伸：通过机械手（shǒu）段（duàn）对铸件进（jìn）行拉伸，使其（qí）内部（bù）的应力得到（dào）释放（fàng）。这种（zhǒng）方法需要精确的控制和（hé）计算。铸（zhù）造（zào）应力产生的原因主要是由于铸件在凝固和冷（lěng）却过程（chéng）中体积的（de）变化不能自由进行，导致（zhì）产生变形和应力。这些应力可能会影响铸件的质（zhì）量和（hé）使用寿（shòu）命，因此需要（yào）通（tōng）过上（shàng）述方法进（jìn）行释放和（hé）处（chù）理（lǐ）。
+查（chá）看全（quán）文（wén）05 2024-12
消失模铸造（zào）技术是用泡（pào）沫（mò）塑料（liào）制（zhì）作成与零件结（jié）构和尺（chǐ）寸完全一样的实（shí）型模具，经浸涂耐火粘结（jié）涂（tú）料，烘干后进（jìn）行干砂造型，振动紧实，然后（hòu）浇入金（jīn）属液使模（mó）样受热气化消失，而得到（dào）与模（mó）样（yàng）形状一致的（de）金属零件的铸造方法。消失模铸造技（jì）术主要有以下六种： 1．压力消失模铸造技术 压力消失模铸造技术是消失模铸（zhù）造技（jì）术（shù）与压力凝（níng）固结晶技术相结合的铸造（zào）新技术，它是在带砂箱的压力（lì）灌中，浇注金属液（yè）使泡（pào）沫（mò）塑料气化消失后，迅速密封压力灌，并通入一定压力的气体，使金属液在压力（lì）下（xià）凝固结晶成型的铸（zhù）造方法。这种铸（zhù）造技术的特点是能够（gòu）显著减少铸件中的缩孔、缩松、气孔等铸（zhù）造缺陷，提（tí）高铸件（jiàn）致密度，改（gǎi）善铸件力（lì）学性能。 2．真空低压消失（shī）模铸造技术（shù） 真空低压消失模铸造（zào）技（jì）术（shù）是（shì）将负压消（xiāo）失模铸（zhù）造方法和低压反重力浇注方（fāng）法复合而发展的一种（zhǒng）新铸造技（jì）术。真空低压消失模铸造技术的（de）特点是：综合了低压铸造与真空消（xiāo）失（shī）模铸造的技（jì）术优势，在（zài）可控的气压下完成（chéng）充型过程，大大提高（gāo）了合金的铸造充（chōng）型能力；与压铸相比，设（shè）备投（tóu）资（zī）小（xiǎo）、铸件成本（běn）低、铸（zhù）件可热处理强化（huà）；而与砂型铸造（zào）相比，铸件（jiàn）的精度（dù）高、表面粗糙度小（xiǎo）、生（shēng）产（chǎn）率（lǜ）高、性能（néng）好；反（fǎn）重力作用下，直浇口成为补（bǔ）缩短通道，浇注温度的损失小，液态合金在可控（kòng）的压力下（xià）进行补缩凝（níng）固，合金铸件的（de）浇注系统简单有（yǒu）效、成品率高、组织致密；真（zhēn）空低压消失模铸造的（de）浇注温度低，适合于（yú）多种（zhǒng）有（yǒu）色合金（jīn）。 3．振动（dòng）消失模铸造技术 振动消失模铸造技术是（shì）在消失（shī）模铸（zhù）造过程（chéng）中施（shī）加一定（dìng）频（pín）率（lǜ）和振幅（fú）的振动，使铸件在振（zhèn）动（dòng）场的作（zuò）用下凝固，由于消失模铸造凝固过程中对（duì）金属溶液施（shī）加了一（yī）定（dìng）时间振动，振（zhèn）动力使液相与固（gù）相（xiàng）间产生相对运动，而（ér）使枝晶破碎（suì），增加液相内结（jié）晶（jīng）核心，使铸件凝固（gù）组织细（xì）化、补缩提高，力学性能改善（shàn）。该技术（shù）利用消失模铸造中现成的（de）紧实振动台，通（tōng）过振动电机产生的（de）机械振（zhèn）动（dòng），使金属液在（zài）动（dòng）力激励（lì）下生核（hé），达到（dào）细化组织（zhī）的（de）目的（de），是一（yī）种操作（zuò）简便、成本低廉（lián）、无环境污染的方法。 4．半固态（tài）消失模铸造技术 半固态消失（shī）模铸（zhù）造技术（shù）是消失模铸造技术与半固（gù）态技术相结合的新铸造技术，由于该（gāi）工艺的特（tè）点（diǎn）在于（yú）控制液固相（xiàng）的相对比例，也（yě）称转变（biàn）控（kòng）制半固态成形（xíng）。该（gāi）技术（shù）可以提高铸件（jiàn）致密度、减（jiǎn）少（shǎo）偏析、提高（gāo）尺寸精度和铸件性能。 5．消失模壳型（xíng）铸（zhù）造技术 消（xiāo）失模壳型铸造技术是熔模铸造技术（shù）与消失模铸造结（jié）合起来的新型铸造方（fāng）法（fǎ）。该方（fāng）法是将（jiāng）用发泡模具制作的与零件形状一（yī）样的（de）泡沫塑料模样表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的泡沫塑料模（mó）样燃烧气化消失（shī）而制成型壳，经（jīng）过焙烧，然后进行浇注，而（ér）获得较高尺（chǐ）寸精度铸件（jiàn）的一种新型（xíng）精密铸造（zào）方法。它具有消失模铸（zhù）造中的（de）模样尺寸大、精密度高（gāo）的特（tè）点，又有熔模精密铸造中结壳精度、强度等优点。与普通熔模（mó）铸造相比，其特点是泡沫塑料模料成（chéng）本（běn）低廉（lián），模（mó）样粘接组合方便，气化消失容易（yì），克服了熔（róng）模（mó）铸造模料容易软（ruǎn）化而（ér）引（yǐn）起的熔模变形的问题，可以生产较大（dà）尺（chǐ）寸的各种合金复杂铸件 6．消失（shī）模（mó）悬浮铸造（zào）技术 消失模悬浮铸造技术是（shì）消（xiāo）失模铸造工（gōng）艺与悬浮铸（zhù）造结合（hé）起来的一种（zhǒng）新型实用铸造技术。该技（jì）术（shù）工艺过程是金属液浇入铸（zhù）型后，泡沫塑料模样气化，夹（jiá）杂在冒口模型的悬浮剂（或将（jiāng）悬浮（fú）剂放置（zhì）在模样某特（tè）定位置，或将悬浮剂与EPS一起制（zhì）成泡（pào）沫模样（yàng））与金属（shǔ）液发生物（wù）化反（fǎn）应从（cóng）而提高铸件整体（或部分）组（zǔ）织（zhī）性能。 由（yóu）于（yú）消失（shī）模铸造（zào）技术成本低、精度（dù）高、设（shè）计灵（líng）活（huó）、清洁环（huán）保、适合（hé）复杂铸件等（děng）特点，符合新世纪铸（zhù）造技术发展的（de）总趋势，有着广阔的发展前景。
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浇不足和冷隔（gé）是铸造中相当普（pǔ）遍的缺陷，在很多情况下，这两类（lèi）缺陷在完全（quán）报废铸件中占一或（huò）第二（èr）位。 浇不足是指金属液未能充满（mǎn）铸（zhù）型型腔而形成不（bú）完整的（de）铸件，这类缺陷的特点是铸（zhù）件（jiàn）壁上（shàng）具有光（guāng）滑圆边的穿孔，或者铸件的（de）一个或多个（gè）末端未充满金属液； 冷隔（gé）是指在两（liǎng）股金属汇聚处（chù），因其未（wèi）能完（wán）全熔合（hé）而存在明显的不连续（xù）性缺陷的铸件，这类（lèi）缺（quē）陷的外观，常呈现为带（dài）有光滑圆边的裂纹或（huò）皱（zhòu）纹（wén）。 这两类（lèi）缺陷的特点：一是在铸件检验中比较容（róng）易发现；二是除了清理工序外，其产生（shēng）原因（yīn）几乎存在于铸造的每一道工序中。下面笔者结合多（duō）年的生产实践（jiàn）并（bìng）参阅有关资料，谈谈（tán）铸件浇不足和冷隔的（de）产生原因及其防止措施。 1.铸（zhù）件（jiàn）和模样设计 （1）因铸（zhù）件截面厚薄不（bú）均造成金属流间断，在某些铸件设（shè）计中，薄（báo）截面（miàn）位于金（jīn）属液（yè）难以达到的部位（wèi），很难恰（qià）当地（dì）设（shè）置（zhì）浇注（zhù）系统（tǒng）。在可能的（de）情况（kuàng）下，应对这（zhè）类设计进（jìn）行修改，当无（wú）法（fǎ）更改（gǎi）设计时，则（zé）需采用相当复杂的（de）浇注（zhù）系统，以避免（miǎn）产生这类缺（quē）陷。 （2）铸件截面相对过薄（báo），这种设计（jì）没能考虑到金属（shǔ）流（liú）动和凝（níng）固的规律。如果（guǒ）设计者不能加厚这一截面的话，惟一的补救办法（fǎ）是提高金属的浇（jiāo）注温度（dù），或者修改金属的化学（xué）成（chéng）分（fèn），以改（gǎi）善其流动性（xìng）。还（hái）有一个较好的弥补办法是采用不会产生急冷的铸型（型芯（xīn）），但这会（huì）使（shǐ）生产成本（běn）增加（jiā），因此（cǐ）在可能的情（qíng）况下应更改设计。 2. 模样 （1）模（mó）样（yàng）或芯盒磨损造成铸件（jiàn）截面过薄，型砂是磨（mó）损力相当强的材（cái）料，会造成模（mó）样磨损，进而造成铸件截面减薄，导致产生（shēng）浇不足（zú）和冷隔缺陷。有效的（de）预防措（cuò）施是建立正规的检查制度，把有（yǒu）缺（quē）陷（xiàn）的模样检查出来。 （2）模（mó）样（yàng）强度差! 在造（zào）型或制芯的（de）压力下，模样（yàng）由于强度不（bú）够而产生（shēng）变形，这（zhè）样的（de）模样和芯盒（hé）会造成铸型和（hé）型芯变形（xíng）。这样既（jì）会造成金属液（yè）未能按预期设（shè）想流动，又会形成铸（zhù）件（jiàn）截面（miàn）过薄。改正（zhèng）的方（fāng）法是加（jiā）固模样。 （3）模样或芯（xīn）盒定位不（bú）准，其产生原因是定位销和销套已经（jīng）磨损（sǔn），定位销数量过少或定位销尺寸过小都容易产生磨损。在上下模底（dǐ）板上按中心线安装（zhuāng）分（fèn）成两半的模（mó）样（yàng）时，也会出（chū）现错位的缺陷。如果（guǒ）不试浇样品铸件，则很难证实（shí）分装在上、下模底板（bǎn）上的两半模样是否（fǒu）对准。防止产生这类缺陷的首（shǒu）要措施就是加（jiā）强检验。 3. 砂箱及其准备 （1）上下箱（xiāng）错箱造成铸件过薄，造成这种缺陷的原因包括：定位销磨损、定位销弯曲、销套（tào）磨损，或在箱耳座（zuò）内（nèi）有（yǒu）外来杂物。由于错箱是造成铸（zhù）件缺陷的主要根源之一，因而（ér）必须（xū）定（dìng）期对这些（xiē）部件进行维修和保养。 （2）模样（yàng）安装（zhuāng）不当，这种情况一（yī）般（bān）是安装模样的工（gōng）人操作（zuò）疏忽所造成的。模样和模底板（bǎn）上的对准中（zhōng）心线必须非（fēi）常（cháng）明显，以便（biàn）安（ān）放时易于检查。 （3）薄平铸（zhù）件浇注时倾（qīng）斜度（dù）不够，对（duì）某些较薄的（de）铸件来说（shuō），要使砂箱在浇注时能（néng）保（bǎo）持（chí）一（yī）个倾斜度，否则（zé）会形成封闭气体，造成金属液流间断。砂箱倾斜后，上箱要保（bǎo）持足（zú）够的高度，使浇口位置超过（guò）铸件的顶（dǐng）点。 （4）砂箱刚度不够或加固（gù）不当，也会（huì）使砂型变形而产生浇不足（zú）或（huò）冷隔，因（yīn）此必须使用具有足够强度的砂箱，对（duì）于使（shǐ）用（yòng）时间较长的砂箱应加固后再使用。 （5）上箱太浅，可（kě）能会造成上型下垂，从而使铸（zhù）件截面变窄（zhǎi）、变薄，以致产（chǎn）生（shēng）浇不足的缺陷。在浇（jiāo）注（zhù）较（jiào）厚的铸件时，上（shàng）箱太浅会因为（wéi）金属压力不足而导致（zhì）产生缩松和侵入气（qì）孔；而在浇注较薄（báo）铸件时，其（qí）后果则是产生（shēng）掉（diào）砂或浇不（bú）足的缺陷。 4.浇冒口系统 （1）内浇（jiāo）道（dào）、横浇道和直浇（jiāo）道截（jié）面（miàn）尺寸（cùn）不当，为了避（bì）免产生金（jīn）属液流间（jiān）断的现象，应按（àn）以（yǐ）下（xià）要（yào）求设计浇（jiāo）注系统（tǒng），即必（bì）须使（shǐ）直浇道和横浇道具有足够的尺寸，以保证平（píng）稳地（dì）向所有（yǒu）内浇道输送金属液。另外（wài），为（wéi）保证（zhèng）金属液流（liú）动（dòng）时能（néng）够始终完（wán）全充满浇注系统，可减小浇道面积来建（jiàn）立压头。浇注系统设计（jì）的基本（běn）原则是确保金属液流动平稳，并（bìng）能够充满浇注系（xì）统，防止金属液流间（jiān）断。 （2）内浇（jiāo）道（dào）位置不当，内浇道的位置完（wán）全取决于（yú）铸件（jiàn）结构。因此（cǐ）必须分析（xī）铸型型（xíng）腔是如（rú）何被金属液充满的，根据（jù）金属液（yè）充满（mǎn）型（xíng）腔的流（liú）动模式设置内浇（jiāo）道。 （3）内浇道分布不（bú）当或（huò）不均衡! 这是由于（yú）没能正（zhèng）确地（dì）预测（cè）金属液流动的实（shí）际情况而造成的。除了要（yào）考虑金属（shǔ）液在一般（bān）情况下的流（liú）动状态，还应考虑金（jīn）属（shǔ）液对型壁的摩（mó）擦、金属液的冷却情况和（hé）金属液的流（liú）动性。金属（shǔ）液充型的确切过（guò）程通常很（hěn）难预测（cè），但（dàn）可以通过试验探索出金属液的流（liú）动模式。例如，某一铸（zhù）件通常要20S的浇注时间，我（wǒ）们可分别按（àn）5S、10S、15S 浇（jiāo）注同（tóng）样的铸型，对（duì）这三个没有浇满的铸（zhù）件进行落砂（shā）和清（qīng）理（lǐ），并仍使其带着内浇道，这样就可显示出金属液实（shí）际的流动模式，以这些（xiē）参数（shù）作为（wéi）依据来重新设计出（chū）zui佳的浇注系统。 （4）压头太低! 这（zhè）也是造成浇不足的一个原因（yīn）。 5.型砂（shā） （1）型砂（shā）水分太高，会造（zào）成金属液沸腾（téng）而失去流动性，导致产（chǎn）生浇不（bú）足和冷隔。 （2）型砂中挥发物太（tài）多，过量的（de）挥发物在金属液流之前充满型腔，会（huì）使（shǐ）金属液难（nán）以完整地充满型腔，从而有可能造成气（qì）隔或气隔缝，即使金属液流到了正常部位，也会因（yīn）此（cǐ）而难（nán）以（yǐ）熔合（hé），导（dǎo）致（zhì）产生冷隔和浇不足。 （3）背（bèi）砂强（qiáng）度低，不管是因为箱带不足还是背砂（shā）强度（dù）太低而引起的上型下沉，都会使（shǐ）较薄的型腔截面变得更薄，从而使金属液难以充满铸件薄壁。 （4）透气性太（tài）差，砂型紧实（shí）度过高（gāo）会造成透气性差，则可能产生气隔。此外（wài），型砂（shā）紧实度高还会（huì）加快从熔融金属（shǔ）液中吸走（zǒu）热量，在金属液未来（lái）得及充满铸（zhù）型型腔之前就可能使铸件（jiàn）冷凝了。 （5）造型材料导热性过高，造型材料吸取（qǔ）热（rè）量和（hé）冷凝（níng）金属的速（sù）度各有（yǒu）差异，如（rú）金属（shǔ）型和砂型之间的差异，石（shí）英砂和锆砂之间的（de）差异，都会对冷（lěng）隔缺陷的（de）产生有不同的影（yǐng）响（xiǎng）。 6.制芯（xīn） （1）砂芯过（guò）硬，金属液通常很难平静地流到较硬（yìng）的砂芯近旁，而常（cháng）会在该处出现翻腾的情况（kuàng），这样会形成过早的冷凝。 （2）排气不够充（chōng）分，任（rèn）何（hé）被包封的气体（tǐ），都会造成铸件气隔缝（féng）。对于会使金属液（yè）流产生任何程度间断（duàn）的浇（jiāo）注系统而言，这一问题则更为（wéi）严重。 （3）型（xíng）芯尺（chǐ）寸不正确（què）或放置不（bú）当，型芯移位（wèi）会使铸件截面减薄（báo），如果金属（shǔ）液（yè）的流（liú）动（dòng）能力不够高，则会（huì）产（chǎn）生（shēng）浇不足（zú）或冷隔。 （4）漂芯或砂（shā）芯（xīn）下沉，这（zhè）和下型拱起（qǐ）、上型下沉的后果完全一样，都（dōu）会使铸件截面变（biàn）得（dé）过薄。 （5）偏（piān）芯造（zào）成铸件（jiàn）截面过薄（báo），这是漂芯或砂芯（xīn）下沉（chén）的另一种表现（xiàn）形式。 （6）砂芯变形，因粘结剂的（de）热塑性而引起（qǐ）砂（shā）芯（xīn）的变形是（shì）造（zào）成铸件变形的一个原因。因变形（xíng）引起的翘曲，在浇注过程中和偏芯的作用（yòng）一样，都（dōu）会（huì）使铸（zhù）件截面减薄。 （7）芯骨（gǔ）距砂（shā）芯表面过近，这样设（shè）置（zhì）的芯（xīn）骨（gǔ）对金属起着激冷作用，因（yīn）而迟滞了（le）金属液的正常流动，降低了金属液的流动性（xìng）。 （8）型芯材（cái）料导热性过高，其后果和造型材料导热性过高（gāo）一样。 7.造型 （1）舂砂（shā）过实（shí）降低了透气性。 （2）舂砂不（bú）均时，将造成型砂（shā）紧实度的变（biàn）化，使局部砂型透（tòu）气性过低，这样（yàng）会改变金属液的流动，或者形成（chéng）局部截（jié）面（miàn）受激冷，从而导致（zhì）产生冷隔。 （3）舂砂过松导致上（shàng）型下沉（chén），使铸件截面变薄。 （4）修型或修补（bǔ）过度，其后果和形成金属液的（de）翻腾或改（gǎi）变型砂导热性一（yī）样（yàng）。 （5）芯撑尺寸错误引起漂（piāo）芯，会造成铸件截面过薄（báo），使（shǐ）金属熔（róng）液很难完满充型（xíng）。 （6）芯撑过小或（huò）芯撑数量过少，造成漂（piāo）芯。 （7）型芯（xīn）或（huò）铸型的（de）涂料涂层过厚，都会使铸（zhù）件的较薄截面变得更（gèng）薄。 8.金属成分 （1）铸铁，碳当量对金属液的流动性有影（yǐng）响。一般来说（shuō），低碳当量的（de）金属液（yè）会（huì）因其流动性差而（ér）容易产生冷（lěng）隔和浇不足；但碳（tàn）当量过高又会（huì）产生石墨漂（piāo）浮缺陷。 （2）铸钢，钢的（de）成分由低碳（tàn）到（dào）高碳，如果添加各种合金元（yuán）素（sù），可以调整其流动性（xìng）。钢具（jù）有（yǒu）较高的热幅射性，热量损失较快，这种特性使钢液与（yǔ）冷的或湿的（de）铸型接触时，会很快（kuài）降低其流动性（xìng）。 （3）铜合金，由于铜合金品种（zhǒng）较多，流动性（xìng）差别很大，因此改进流动性（xìng）的方（fāng）法取决于所采用的合金（jīn）类型。 （4）铝合金，在铝（lǚ）合金成分中增加硅（guī）或铁的含量，会使其较低的流动性（xìng）得到改善。含气或被污染的铝（lǚ）合（hé）金，特别易于产生冷隔。 （5）镁合（hé）金，可以（yǐ）通过（guò）将（jiāng）成分调整到接（jiē）近于共（gòng）晶成分而改（gǎi）善（shàn）其流动性。 9. 熔（róng）炼 （1）因称重或加料不严格导致成分（fèn）错误。 （2）金属液（yè）熔化温度过（guò）低或流动性太（tài）差。无论是哪（nǎ）一种金属，其温度过（guò）低是造成浇（jiāo）不足的基本原（yuán）因（yīn）。 （3）金属液氧化（huà）或含气（qì）。这可能是由于耐火材料太湿、湍流所造成的（de），无论（lùn）是何种金属，氧化或含气金属（shǔ）液的流动性都会降低（dī）；熔炼操作不当，特别容易（yì）使有色金（jīn）属（shǔ）吸附气体；熔炼（liàn）灰铸铁时，冲（chōng）天炉（lú）底焦高度太低，也会产生同样的后（hòu）果。 （4）金属液还原过（guò）分。会因为吸（xī）氢而产生问题，在所有的金属中这都（dōu）是应予（yǔ）以考（kǎo）虑的因素，对铝合（hé）金而言尤（yóu）为（wéi）重要。 （5）浇包内添加（jiā）料（liào）过量（liàng）。这些（xiē）添（tiān）加料都具有直接降低温度的（de）作用，因而也（yě）就降（jiàng）低了金属液的流（liú）动性。 （6）浇包内（nèi）添（tiān）加（jiā）物（wù）潮（cháo）湿，会造成温度损耗，导致金属液温度过低。 10. 浇注 浇注被认为是造成浇（jiāo）不足缺陷的主要原因之（zhī）一，以下因素可（kě）能是浇注（zhù）过程中导致产生缺陷的成因。 1）浇（jiāo）注温度过低（dī）。 （1）间断浇（jiāo）注（zhù）会造（zào）成（chéng）金属液充（chōng）型不（bú）均衡，当重新开（kāi）始浇注后，则易于产生氧化薄（báo）膜或吸收气体，这都会（huì）妨碍熔融金属的熔合。 （2）过快减慢浇注速度，会（huì）降低（dī）金属液完全充满（mǎn）铸型（xíng）型腔所需的压力，当上箱中有凸（tū）台或上箱太浅时（shí），过快减慢浇注速度铸成的铸件，其缺陷尤（yóu）为严（yán）重。 （3）金属液沸（fèi）腾。流槽、内衬（chèn）、浇（jiāo）包（bāo）嘴（zuǐ）太湿，或浇包内有废渣，都（dōu）会造成金属（shǔ）液（yè）沸腾，既降低了（le）熔融金属的温度，又降低（dī）了其流动性（xìng）。 （4）水平浇注（zhù）薄平铸件，未使其有（yǒu）一个（gè）倾斜度，都容易造成（chéng）冷隔缺陷。 （5）因（yīn）跑火降低（dī）了浇注压力，会（huì）造成浇（jiāo）注间断，其后（hòu）果（guǒ）和过快降低浇注（zhù）压头一样。 （6）熔渣、脏物或浇（jiāo）包耐火材料堵住内浇口，其（qí）后（hòu）果（guǒ）与间断浇注或过快减慢浇注速（sù）度一（yī）样。 （7）若浇注（zhù）的金属（shǔ）液短（duǎn）缺，会降低熔融金（jīn）属的输送压力。上箱较浅时，浇注的熔融金属稍有短缺，会使压力水平低于铸件的zui高点，这样即便不会造成浇（jiāo）不足，也容易（yì）形（xíng）成侵入气孔或缩松。实（shí）际上，上箱凸台部位产生（shēng）侵入气孔，通（tōng）常都（dōu）和浇不足有关，当浇注短缺（quē）是（shì）其成因时，这（zhè）两种缺陷很（hěn）可能不易（yì）识别。 （8）浇注过（guò）慢，会使内（nèi）浇道不（bú）能保持（chí）有（yǒu）充分的（de）金（jīn）属（shǔ）液，不能（néng）较快地充满铸型来防止冷（lěng）隔（gé）。浇注过（guò）慢还是造成（chéng）膨（péng）胀缺陷的主（zhǔ）要（yào）原因，上型膨胀的倾向会进一步加大（dà）形成冷隔的可能。 （9）未能保持直浇道、横浇道和内浇（jiāo）道（dào）充满（mǎn）熔融的（de）金属液，其结果（guǒ）和间断浇注或压力头不足一（yī）样。此（cǐ）外，还（hái）会造成包（bāo）封空（kōng）气，因（yīn）而降低了金属液的流动（dòng）性，在一些合金（如铸钢中）会快速（sù）地形成（chéng）氧（yǎng）化膜。 11 其他（tā） （1）冷铁和芯撑过大时，其后果和激（jī）冷一样，使金属液流动性（xìng）降低而产生冷隔（gé）。冷隔很可能（néng）出现在芯撑或距芯撑很近的部位（wèi）。 （2）因铸型压铁过（guò）重等原因使铸件截面减薄。若压铁重量超过（guò）铸型能够承担的负（fù）荷时，会发生塌型。即使截面尺寸（cùn）改变很小，也可能导致产生浇不（bú）足缺陷。 （3）铸（zhù）型（xíng）型腔的薄截面处产生水（shuǐ）气凝聚，这会降低金属液的流（liú）动性，同时还会（huì）造成（chéng）包（bāo）封（fēng）气体。 解（jiě）决"冷隔"缺（quē）陷 冷隔（gé）缺陷不光表面难看，且（qiě）内（nèi）部金属结合力弱，严重影响铸件的机械（xiè）性能（néng），今天小编将对其做简（jiǎn）单介（jiè）绍。 缺陷现（xiàn）象（xiàng）： 温度（dù）较低的金属流互相对接但未（wèi）熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形，有穿（chuān）透的和不（bú）穿透的两种，在（zài）外力的作用下有发展的趋（qū）势（shì）。 别名（míng）：冷接（对（duì）接）、熔接（jiē）不良 成因分析： 1、金（jīn）属液浇注温（wēn）度（dù）低或模具温度低； 2、合金成分不符合标准，流动性差（chà）； 3、金（jīn）属液分股填充，熔（róng）合不良（liáng）； 4、浇口不合理，流程太长； 5、填充速度（dù）低或排（pái）气不良； 6、压射比（bǐ）压（yā）偏低。 对应（yīng）措施： 1、产品发黑，伴有（yǒu）流（liú）痕。适当提高（gāo）浇注（zhù）温（wēn）度和模具温度；观察（chá）模温减（jiǎn）少涂料喷涂 2、改变合金成分，提高（gāo）流动性； 3、烫模件看铝液流向，金属液碰撞产生冷隔出（chū）现一般为涡旋状，伴有流痕。改进浇注系统，改善内（nèi）浇口的填充方向（xiàng）。另外可在铸件边缘开设集渣（zhā）包以（yǐ）改善填充条（tiáo）件（jiàn）； 4、伴有（yǒu）远（yuǎn）端压不实。更改浇口（kǒu）位置和截面积，改善（shàn）排溢条件，增（zēng）大（dà）溢流量（liàng）； 5、改（gǎi）变金属液流（liú）量，提高压射（shè）速（sù）度； 6、铸件整（zhěng）体压不（bú）实。提高比压（尽量（liàng）不采用（yòng）），有条件zui好换（huàn）到（dào）大吨（dūn）位机台。
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一、浇（jiāo）口杯在浇注系统中有什么作用？ 浇口杯是漏斗形的外浇口，单独制（zhì）造或直（zhí）接在铸（zhù）型内形成，成为直浇道（dào）顶（dǐng）部的（de）扩大（dà）部分。其作（zuò）用（yòng）是（shì）承接来自浇包的金属液（yè），防止（zhǐ）飞溅和溢出，方便浇注；减少金属液（yè）对铸（zhù）型的直接冲击；可能撇去部分熔渣、杂质（zhì）、阻（zǔ）止其（qí）进（jìn）入直浇（jiāo）道（dào）内；提高金属液（yè）静压力。浇口杯分为漏斗形（xíng）浇口杯和浇口盆两类。漏斗形（xíng）浇口杯（bēi）结构简单，节约（yuē）金属，但（dàn）撇渣效果差。为了撇渣，一般常配合过（guò）滤网使用。浇口盆（pén）效果较好，底部（bù）设置（zhì）堤坝有利（lì）于浇注（zhù）操（cāo）作，使金属液达到适宜的（de）浇注速（sù）度后再流入直（zhí）浇道。这（zhè）样浇口杯内液体深度大，可阻止水平漩涡的产生（shēng）而形成垂直漩涡，从而有利于（yú）分离渣滓和气泡。 二、直（zhí）浇道的（de）作用及设计 直浇道的功能是：从浇口杯引（yǐn）导金属向下，进入横浇道、内浇道或（huò）直接导人（rén）型（xíng）腔（qiāng）。提供（gòng）足够的压力，使金属液在重力（lì）作（zuò）用下能（néng）克服各种流动阻（zǔ）力，在规定时间内充满型腔。直浇道常做成上大下小的（de）锥形，等断面的柱形和上小下大（dà）的倒（dǎo）锥形。对铝、镁（měi）合金铸件，也用（yòng）蛇形、片状和缝隙式的直浇（jiāo）道。 直浇道是金属液进入模具型（xíng）腔时首先经过的通道，也是压力传递的首（shǒu）要部位，因而（ér）其大小会影响金属液的流动速度和（hé）填充时（shí）间。 1、结构（gòu） 这（zhè）种直浇道（dào）一般（bān）由压室（shì）和（hé）浇口套组成 。 压室和浇（jiāo）口套（tào）宜制成（chéng）一体（tǐ），如果（guǒ）分开制造（zào）时（shí）应选择合理的配合精度（dù）和配合（hé）间隙，以保持压室与浇口套的同轴度。 2、尺寸 直浇道的（de）直（zhí）径（jìng）D一般与压室直径一（yī）致，根据压铸件所需的压（yā）射比压（yā）确定（dìng），直浇道长（zhǎng）度H一般取直径D的1/2~1/3。直浇道上的这段金属通常又称为余料。为了使（shǐ）余（yú）料从浇口套中顺利脱出（chū），在靠近分型面一端长度（dù）为（wéi）15~25mm范（fàn）围的内孔处设计成1°30'~2°的脱（tuō）模斜（xié）度。 试验（yàn）结果表明：上大下小的（de）锥形（锥度（dù）1/50）直（zhí）浇道呈充满流态，而在等截面的圆柱形和上小下大（dà）的倒锥形（xíng）直浇道中（zhōng）呈非充满状态。 1、直浇道中液态金属分两种（zhǒng）流态：充满式流动或非充满式流（liú）动。 2、在非充满的（de）直浇道（dào）中，金属液（yè）以（yǐ）重力加速（sù）度向下运动，流股呈（chéng）渐缩形，流股表面压（yā）力（lì）接近大气压力，微呈正压。流（liú）股表面会带动表层气体向下运动，并（bìng）能冲入型内上升（shēng）的金属液内，由于流股内部（bù）和砂（shā）型表（biǎo）层气体之间无压力差（chà），气体不可（kě）能被“吸入”流股，但在直浇道中气体可（kě）被金属（shǔ）表面（miàn）所（suǒ）吸（xī）附并（bìng）带走。 3、直浇（jiāo）道入（rù）口形状（zhuàng）影（yǐng）响金属流态。当入口为尖角时，增（zēng）加流动阻（zǔ）力和断面收缩率（lǜ），常导（dǎo）致非（fēi）充满式流动。实际砂型中尖角处的（de）型砂会（huì）被冲掉引（yǐn）起冲砂缺陷。要使直浇道（dào）呈充满流态，要（yào）求入口（kǒu）处圆角半（bàn）径r≥d/4（d为直浇道上口直径）。 4、生产中主要应用带（dài）有横浇道（dào）和内（nèi）浇（jiāo）道的（de）浇注系统，由于横浇道和内浇（jiāo）道的流动阻力，常使等截面的，上小下大的直浇道均能满足（zú）充满条件而呈充满式流态。 尽管非充满的直浇道有带气的缺点，但在特定条件下不能（néng）不用，如：阶（jiē）梯式（shì）浇（jiāo）注系统（tǒng）中，为了实现（xiàn）自下而上地（dì）逐层引入金属的目的而采用；又如用（yòng）底（dǐ）注包浇注的条件下，为了防止钢液（yè）溢至型外（wài）而（ér）使用非充（chōng）满态的直浇道。 浇（jiāo）注铸（zhù）铁件时（shí），对湿砂型内等截（jié）面的直浇道中的上、中（zhōng）、下（xià）三点（diǎn）进行（háng）过压力测定（条件为（wéi）：直浇道（dào）高（gāo）400mm、直（zhí）径为30mm、浇注温度为1300℃），结果证明：直浇道内金属压力为接近大气（qì）压（yā）力的微（wēi）正（zhèng）压，压（yā）力值一般在50Pa~1kPa范围内，靠近浇口杯处压力值偏高，在（zài）浇注初（chū）的瞬间压力zui高可达1.8kPa。 热压室压铸机模具用（yòng）直浇道 热压室压铸机用（yòng）模具上的直浇道（dào）结构（gòu）形式，它是由压铸机上的喷嘴（zuǐ）5和压铸模上的浇口套6及分流锥2等组成。 分（fèn）流锥（zhuī）较长，用于调整（zhěng）直浇（jiāo）道（dào）的截（jié）面（miàn）积，改变金属（shǔ）液的（de）流向，也便于从定模中带出直浇道凝料。分流锥的（de）圆角半径R常取4mm~5mm，直浇道锥角口通常取4°~12°，分流锥的锥角口7取（qǔ）4°~6°，分流（liú）锥（zhuī）顶部附近直浇（jiāo）道（dào）环形截（jié）面（miàn）积为内浇口截面（miàn）积（jī）的2倍（bèi），而分流锥根部直浇道环形截面（miàn）积（jī）为内（nèi）浇口截面积的（de）3倍~4倍（bèi）。直浇道小端直径d一般比压铸机喷嘴出口（kǒu）处的（de）直径大1mm左右，浇口套（tào）与喷嘴的（de）连接形式按具体使用压铸机喷嘴的结构而定。为了适应热（rè）压室压铸机（jī）***率生产的需要，通常要求在浇口套及分流锥（zhuī）的内（nèi）部设置冷（lěng）却（què）系统（tǒng）。 直浇道（dào）窝 金属液（yè）对直底（dǐ）部有（yǒu）强烈（liè）的冲击作（zuò）用，并产生涡流和紊流（liú）区，常引起（qǐ）冲砂、渣（zhā）孔和大量氧化（huà）夹杂物等（děng）铸造缺陷。设（shè）直（zhí）浇道窝可（kě）改（gǎi）善金属液（yè）的流动（dòng）状况，直浇道窝的作用如下： (1)有缓冲作（zuò）用。 (2)缩短直（zhí）浇道一横浇（jiāo）道拐弯处的高度紊（wěn）流区。 (3)改善内浇道的（de）流量分布。 (4)减小（xiǎo）直浇道（dào）一横浇道拐弯处的局部阻力系数（shù）和压头损失。 (5)注入型内的zui初（chū）金属液中，常（cháng）带有一定量的（de）气体，在直（zhí）浇道窝内可以浮（fú）出去。 直浇道窝的大小、形状（zhuàng）应适宜（yí），砂型应紧实（shí）。在底部放置干砂芯片、耐火（huǒ）砖等可（kě）防止冲砂（shā）。直浇道窝常（cháng）做成半球形、圆锥台（tái）等形（xíng）状（zhuàng）。 横浇道（dào） 横（héng）浇（jiāo）道的作用是（shì）什么？ 1.将金属液从直浇道引（yǐn）入内浇口（kǒu）； 2.可以借助（zhù）横浇道中的大体（tǐ）积金属液来预热模具； 3.当铸（zhù）件冷却收缩（suō）时（shí）用来（lái）补缩和传递（dì）静（jìng）压力。 横（héng）浇（jiāo）道的设计要（yào）点 1.横（héng）浇道截面积应从（cóng）直浇道向内浇道逐渐缩（suō）小，不应（yīng）突然变化（huà）； 2.横浇道截面积都（dōu）应不（bú）小于内浇（jiāo）道截面积； 3.横浇道应具有一定的厚度和长度； 4.金属液通（tōng）过横浇道时的热损（sǔn）失应尽可能地（dì）小，保证横浇道比（bǐ）压铸件（jiàn）和内（nèi）浇口后凝固； 5.根据工（gōng）艺需（xū）要可设置盲浇道（dào），以达到改善模具热平衡（héng），容纳冷污（wū）金（jīn）属（shǔ）液、涂料残渣和空（kōng）气（qì）的目的（de）。 横浇（jiāo）道尺寸的计算 横浇道（dào）的长度计算（suàn）公（gōng）式如下（xià）： L=0.5D+（25~35）（mm） 上（shàng）式中，L——横浇（jiāo）道长度，mm D——直浇道（dào）导入口（kǒu）处直径，mm 内浇道 浇注系统（tǒng）是（shì）铸（zhù）型中液态金属（shǔ）进入型（xíng）腔的通道之总称,基本组元有:浇（jiāo）口杯、直浇道、直（zhí）浇道（dào）窝、横浇道和内（nèi）浇道。内浇道是液态金属（shǔ）进入铸型型腔的zui后一段通（tōng）道（dào），主要作用（yòng）：控制金属液充填铸型的速度和方向，调节铸型（xíng）各部分的温度和铸（zhù）件的凝（níng）固顺（shùn）序，并（bìng）对（duì）铸件有一定的补缩作用。可以有（yǒu）单个也可以设计多个内浇（jiāo）道（dào）。
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